펠릿 품질 문제 추적: 수분, 미분 및 불일치한 형태

증상을 먼저 파악하십시오

펠릿 문제는 증상으로 나타나며, 각 증상은 문제의 범위를 좁혀줍니다. 대부분의 펠릿 결함은 상류 공정에서 발생하므로 압출기를 먼저 수리하려는 것은 가장 흔한 헛수고입니다.

기포, 공극 및 다공성 펠릿

펠릿 내부에 구멍이 있거나 표면에 흠집이 있는 경우입니다.

가장 유력한 원인: 수분 또는 휘발성 물질. 용융물 속의 수분이 증기로 변하여 펠릿이 냉각될 때 공극을 형성합니다. 잉크, 접착제 또는 분해된 폴리머에서 나오는 휘발성 물질도 같은 현상을 일으킵니다.

다음 순서로 확인하십시오:

1. 압출 전 재료가 충분히 건조되었습니까? 건조기에서 나오는 재료의 수분 함량과

압출기 사양에서 허용하는 수분 함량을 비교하십시오.

1. 재료가 뭉친 상태로 건조기에 도달합니까? 뭉친 필름은 겉은 건조하지만 속은 젖어 있어

공기 흐름이 재료에 도달하지 못합니다.

1. 탈기 장치가 작동 중입니까? 진공 수준, 벤트 상태 및 실제 휘발성 물질 부하에 대해

환기가 적절한지 확인하십시오.

1. 용융 온도가 너무 높습니까? 과도한 열은 공급 원료에 없던 휘발성 물질을 생성합니다.
2. 체류 시간이 너무 깁니까? 고온에서 유지된 폴리머는 분해되어 자체적으로 가스를 생성합니다.

이러한 사항들을 확인한 후에야 다이와 절단부를 검사해야 합니다.

미분 및 분진

미분은 온전한 펠릿 대신 생성되는 작은 파편입니다.

가장 유력한 원인:

• 무디거나 잘못 설정된 절단 날. 날이 무디면 절단이 아닌 짓이겨지거나 부서지게 됩니다.
• 잘못된 날과 다이 사이의 간격. 이는 설정값이며 마모에 따라 변할 수 있습니다.
• 다이 구멍이 부분적으로 막혔거나 마모되었습니다. 불균일한 흐름으로 인해 스트랜드나 방울이 생성되어 절단 상태가 좋지 않습니다.
• 다이 면의 수온이 부적절함 (다이 페이스 커팅의 경우). 너무 차가우면 펠릿이

절단 시 부서지기 쉽고, 너무 뜨거우면 번짐 현상이 발생합니다.

• 하류의 스크린 마모, 이전에 포집된 오염 물질이 통과하여

절단을 방해합니다.

미분(Fines)은 품질 문제일 뿐만 아니라 수율 손실이기도 합니다. 먼지로 배출되는 재료는 제품으로 출하되지 않습니다.

일관되지 않은 펠릿 크기 또는 모양

펠릿이 서로 눈에 띄게 다릅니다.

가장 유력한 원인:

• 불안정한 공급 벌크 밀도. 이는 필름 및 섬유 생산의 주요 원인입니다. 공급이 급증하면

용융 압력이 급증하며, 압력 변화가 직접적으로 크기 변화로 나타납니다.

• 불안정한 용융 압력 부분적으로 막힌 스크린이나 한계에 도달한

여과 개념으로 인해 발생합니다.

• 일관되지 않은 용융 온도, 종종 가변적인 공급 수분으로 인해 발생합니다.
• 마모된 다이 또는 마모된 커터 허브, 펠릿이 형성되는 형상을 변화시킵니다.
• 처리량과 일치하지 않는 절단 속도.

공급 원료가 벌크 밀도가 낮은 필름이고 압축 단계가 없는 경우, 가장 먼저 확인해야 할 부분입니다.

표면 결함, 변색 및 냄새

가장 유력한 원인:

• 열 분해 과도한 온도 또는 과도한 체류 시간으로 인해 발생합니다.
• 불충분한 탈기, 휘발성 물질이 용융물에 남아 있습니다.
• 여과를 통과한 오염 물질 — 잉크, 접착제 또는 이물질 폴리머.
• 이전 작업으로 인한 교차 오염, 재료 간에 라인이 충분히 퍼지되지 않은 경우

발생합니다.

작업 시작 시에만 나타나는 변색은 일반적으로 공정 결함보다는 퍼지 및 교체 문제임을 나타냅니다.

일반적인 조사 순서

1. 공급 원료를 확인하십시오. 재료 유형, 오염, 수분 함량 및 벌크 밀도.
2. 기계적 탈수 및 건조 단계를 확인하십시오. 수분 목표치와 비교하여 확인하십시오.
3. 탈기 상태를 확인하십시오. — 진공, 벤트 상태 및 필요 여부.
4. 여과 장치 점검 — 스크린 상태 및 차압.
5. 용융 온도 및 체류 시간 점검.
6. 다이 및 커팅 장치 점검 — 블레이드 상태, 간격, 수온 및

절단 속도.

1. 퍼지 잔여물 확인 재료 변경 후 문제가 발생한 경우.

1단계에서 3단계는 펠릿 품질 불만의 대부분을 차지하므로, 역순이 아닌 상류에서 하류 순서로 진행합니다.

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