자주 묻는 질문

소재 유형 및 형태, 오염도, 요구 용량, 목표 생산량, 그리고 현장 조건(공간, 용수, 전력, 인력). 이 다섯 가지 요소를 바탕으로 당사 엔지니어들은 단순한 표준 장비 목록이 아닌 최적화된 공정 경로를 제안해 드립니다.

소재 테스트는 많은 프로젝트의 일반적인 과정 중 하나입니다. 먼저 소재 샘플, 사진 또는 짧은 영상을 보내주시면 엔지니어링 팀과 테스트 요구 사항 및 범위를 협의하게 됩니다.

소재에 토양, 라벨, 접착제 또는 수분이 포함된 경우 세척이 필요합니다. 펠릿화는 깨끗한 플레이크, 분쇄물 또는 필름을 펠릿으로 만드는 데 사용됩니다. 통합 라인은 입력물이 오염되어 있고 필요한 출력물이 펠릿인 경우 이 두 가지 공정을 결합합니다.

네. 플랜트 단위 프로젝트의 경우, 공정 설계, 장비 선정, 레이아웃 및 유틸리티 계획, 제조, 공장 테스트, 설치, 시운전 및 운영자 교육까지 포함할 수 있습니다.

귀하의 소재, 오염도, 용량 및 목표 생산량을 재활용 계획 받기 양식을 통해 제출해 주세요. 엔지니어링 팀이 정보를 검토한 후 예비 공정 경로와 구성 제안을 회신해 드립니다.

PET, HDPE, PP, LDPE, LLDPE, ABS, PS 및 기타 엔지니어링 플라스틱을 처리하며, 형태는 병, 용기, 필름, 직조 백, 경질 분쇄물, 섬유 및 폼 등 다양합니다. 당사가 다루는 10가지 소재 그룹은 소재별 솔루션 에서 확인하실 수 있습니다.

네, 가능합니다. 농업용 필름은 전처리 및 다단계 세척을 거쳐 토양, 모래, 유기물 잔여물을 한 번에 제거하는 것이 아니라 단계적으로 제거합니다.

라벨과 캡은 폴리머 성분이 다르기 때문에 비중 분리가 필요합니다. 모래와 이물질은 마모를 증가시키고 세척 부하를 높입니다. 기름과 접착제는 가열 세척이 필요합니다. 수분은 압출 전 건조 및 탈수 구성을 결정하는 요소입니다.

대부분 가능하지만, 실제 처리 범위는 구성 단계에서 정의됩니다. 일관된 품질을 위해 단일 소재만 처리하는 라인이 있는 반면, 호환 가능한 특정 그룹의 폴리머를 처리하도록 설계된 라인도 있습니다.

초기 평가를 위해서는 사진이나 짧은 동영상으로 충분합니다. 물리적 샘플은 구성이 확정되기 전 오염도, 벌크 밀도, 수분을 확인하는 데 도움이 됩니다.

일반적으로 공급 및 이송 장치, 파쇄기, 예비 세척기, 마찰 세척기, 비중 분리기, 탈수 및 건조기, 그리고 수처리 및 전기 제어 장치가 포함됩니다. 자세한 내용은 플라스틱 세척 시스템.

냉세척은 상온의 물로 느슨한 먼지와 모래를 제거합니다. 온세척은 가열된 물과 세제를 사용하여 라벨, 접착제, 기름기 잔여물을 제거하며, PET나 오염이 심한 폐기물 흐름에 주로 사용됩니다.

대부분 비중 차이를 이용합니다. 비중 분리 탱크는 PE와 PP를 PET로부터 분리하며, 라벨 제거기는 남은 가벼운 이물질을 제거하고, 스크린과 자력 선별기는 금속 및 규격 외 물질을 처리합니다.

먼저 기계적 탈수(스퀴저 또는 원심분리기)를 거친 후, 후속 공정에서 필요한 경우 열 건조를 진행합니다. 목표 수분 함량에 따라 어떤 조합을 사용할지 결정됩니다.

수처리 및 재순환 설비를 라인의 일부로 포함할 수 있습니다. 처리 방식은 현지의 방류 규정과 라인 내 물 재순환량에 따라 달라집니다.

주로 벌크 밀도와 오염도에 따라 결정됩니다. 벌크 밀도가 낮은 필름이나 섬유는 압출 전 압축 과정이 필요한 경우가 많으며, 플레이크나 분쇄물은 직접 투입이 가능한 경우가 많습니다.

스트랜드 펠릿화는 냉각된 스트랜드를 절단하며, 낮은 생산량과 쉬운 육안 검사에 적합합니다. 워터링 펠릿화는 다이 면에서 물로 냉각하며 절단하며 대부분의 재활용 폴리머에 적합합니다. 수중 펠릿화는 더 정밀한 펠릿 형태 제어가 필요할 때 사용됩니다.

필름, 백, 섬유, 부직포와 같이 벌크 밀도가 매우 낮은 원료를 투입할 때, 압출기에 안정적인 속도로 공급하기 위해 반드시 압축 및 밀도화 과정을 거쳐야 할 때 필요합니다.

단일 단계는 비교적 깨끗한 소재와 단순한 요구 사항에 적합합니다. 2단계는 소재의 오염이나 수분 함량이 높거나, 더 높은 수준의 여과 및 탈기가 필요할 때 사용합니다.

여과는 오염 유형과 허용 압력 강하를 기준으로 크기가 결정되며, 탈기는 다이 이전에 수분이나 휘발성 물질을 제거해야 할 때 추가됩니다. 두 가지 모두 실제 소재 상태를 검토하여 결정됩니다.

기계는 파쇄나 펠릿화와 같은 단일 기능을 수행합니다. 시스템은 정의된 입력과 출력을 위해 함께 작동하도록 설계된 기계, 이송 장비 및 제어 장치의 조율된 집합체입니다.

세척 라인의 경우 최소한 투입, 크기 축소, 세척 및 분리, 탈수 및 건조 장비가 필요하며, 펠릿화 라인의 경우 투입, 압축, 압출, 여과 및 펠릿화 장비가 필요합니다. 통합 라인은 이 두 그룹을 모두 포함합니다.

네, 가능합니다. 세척 단계의 수, 온수 세척 사용 여부, 여과 정도 및 건조 구성은 모두 귀하의 오염 프로필에 맞춰 선택됩니다.

네, 가능합니다. 다음을 참조하세요. 세척-펠릿타이징 통합 시스템. 두 섹션은 용량과 소재 이송 측면에서 매칭되어, 별도로 운영할 때 발생할 수 있는 인터페이스 위험을 제거합니다.

제어 개념은 프로젝트 범위에 따라 합의됩니다. 어떤 매개변수를 모니터링할지, 어떤 알람이 필요한지, 그리고 귀하의 인력 및 유지보수 상황에 어느 정도의 자동화가 적합한지를 결정합니다.

용량은 시간당 입력 처리량으로 명시되며, 특정 소재, 벌크 밀도 및 오염 수준을 기준으로 평가됩니다. 동일한 라인이라도 원료에 따라 실제 처리량은 다를 수 있습니다.

소재의 벌크 밀도, 오염 수준, 수분 함량, 투입 일관성, 수동 선별 작업량, 그리고 요구되는 최종 품질 등이 실제 처리량에 영향을 미칩니다.

공정 경로가 어디까지 확장되는지에 따라 깨끗한 플레이크, 밀도화 또는 압축된 소재, 혹은 재활용 펠릿을 생산할 수 있습니다. 다음을 참조하세요. 소재 솔루션 소재별 일반적인 출력 결과는 위 링크에서 확인 가능합니다.

세척 단계와 분리 효율은 청결도에 영향을 미치며, 탈수 및 건조 구성은 수분 함량에, 공급 안정성, 여과 및 다이 페이스 제어는 펠릿의 일관성에 영향을 미칩니다.

생산 요구 사항은 프로젝트 범위의 일부로 합의되며, 해당되는 경우 공장 테스트 중에 검증됩니다. 구체적인 수치는 일반적인 보증으로 게시되는 것이 아니라 프로젝트별로 확인됩니다.

라인 비용은 공정 경로, 처리 용량, 장비 범위 및 현장 조건에 따라 결정되므로 공개된 가격표가 아닌 프로젝트별로 견적이 제공됩니다. 원료와 목표 생산량을 공유해 주시면 엔지니어링 팀에서 프로젝트별 맞춤 제안서를 준비해 드립니다.

원료 및 오염도, 요구 처리 용량, 필요한 공정 단계 수, 여과 및 자동화 수준, 레이아웃 및 유틸리티 작업, 그리고 배송 및 설치 범위가 포함됩니다.

처리 용량은 하나의 변수일 뿐이기 때문입니다. 동일한 처리량으로 평가된 두 라인이라도 세척 단계, 건조 방식, 압출기 구성, 여과, 제어 수준 및 포함된 현장 작업량에 따라 차이가 날 수 있습니다.

원료 유형 및 형태, 오염도, 요구 처리 용량, 목표 생산량, 현장 조건(공간, 물, 전력, 인력) 및 귀하의 의도된 프로젝트 단계와 범위가 필요합니다.

일반적인 추가 항목으로는 토목 공사 및 기초 공사, 유틸리티 연결, 수처리 및 배수, 예비 부품, 배송 및 보험, 현장 설치 및 시운전 인건비, 운영자 교육 시간이 포함됩니다.

추정치는 일반적으로 투입 원료 비용 및 가용성, 달성 가능한 처리량, 현지 시장에서의 생산품 가치, 그리고 인건비, 전력 및 물을 포함한 운영 비용을 바탕으로 산출됩니다. 이러한 수치는 귀하의 시장 상황에서 비롯되므로 귀하의 팀과 함께 검토하게 됩니다.

지정된 장비와 라인 기능은 합의된 프로젝트 범위에 따라 출하 전 검사 및 테스트를 거칩니다.

테스트 범위는 프로젝트 계약서에 정의됩니다. 일반적으로 기계 및 전기 점검과 가동 테스트, 그리고 고객의 원료를 사용할 수 있는 경우 원료 시험이 포함됩니다. 결과는 문서화됩니다.

리드 타임은 장비 범위와 프로젝트 일정에 따라 다릅니다. 이는 프로젝트 계약서에서 확인됩니다.

문서에는 일반적으로 레이아웃 및 기초 도면, 유틸리티 요구 사항, 운영 및 유지보수 매뉴얼, 전기 다이어그램 및 검사 기록이 포함됩니다. 운영 및 유지보수 문서는 다음 언어로도 제공됩니다. 다운로드 센터.

공장 방문 및 테스트 참관은 프로젝트의 일부로 조정될 수 있습니다. 일정은 프로젝트 팀과 사전에 확인합니다.

프로젝트 지원에는 합의된 범위에 따라 설치 안내 및 감독, 시운전, 운영자 교육이 포함될 수 있습니다.

기초 및 토목 공사, 요구 지점까지의 유틸리티 공급, 물 및 배수 시설, 리프팅 장비 및 접근로, 그리고 프로젝트 범위에서 합의된 현장 인력이 필요합니다.

네. 레이아웃 및 유틸리티 계획은 귀하의 현장 치수와 가용 물, 전력 및 배수 용량을 사용하여 엔지니어링 범위의 일부로 제공됩니다.

라인 규모, 현장 준비 상태 및 프로젝트 단계에 따라 다릅니다. 일정은 프로젝트별로 합의됩니다.

운영자 교육은 일반적으로 설치 및 시운전 범위에 포함되어 귀하의 팀이 라인을 운영하고 유지보수할 수 있도록 합니다.

지원은 설치 안내, 시운전, 운영자 교육, 예비 부품 및 장기적인 기술 지원을 포함할 수 있습니다. 정확한 범위는 프로젝트 계약서에 명시된 대로 진행됩니다.

예비 부품은 Retech 서비스 담당자를 통해 주문할 수 있습니다. 기계 모델, 부품 설명 및 일련번호 정보를 제공해 주십시오. 블레이드와 같은 소모성 부품은 일반적으로 재고로 보유하는 것을 권장합니다.

일반적으로 파쇄기 및 분쇄기 블레이드, 스크린 및 필터, 컨베이어 및 스크류 구성 요소, 세척 탱크 내부, 씰, 구동 및 전기 구성 요소가 해당됩니다. 유지보수 매뉴얼에 점검 주기가 명시되어 있습니다.

기술적인 질문은 Retech 엔지니어링 팀이 직접 처리하며, 전화, 이메일, 온라인 지원 및 일반적인 유지보수 작업을 위한 영상 가이드를 제공합니다.

라인 업그레이드 및 확장은 검토 가능합니다. 예를 들어 세척 단계 추가, 여과 장치 변경 또는 용량 확장 등이 있습니다. 시작 단계는 귀사의 기존 장비와 새로운 목표 생산량에 대한 평가입니다.