스트랜드 vs. 워터링 vs. 수중 펠릿화

세 가지 방식

세 가지 방식 모두 용융 폴리머를 펠릿으로 만듭니다. 이들의 차이점은 냉각되는 위치와 관련하여 폴리머가 절단되는 위치, 이며, 이 단 하나의 차이가 거의 모든 작동 특성을 결정합니다.

스트랜드 펠릿타이징

폴리머를 다이를 통해 스트랜드 형태로 압출하고, 일반적으로 수조에서 냉각한 후 스트랜드 펠릿타이저로 절단합니다.

장점:

• 절단 전 스트랜드를 육안으로 확인할 수 있어 용융 품질 문제를 쉽게 파악할 수 있습니다.
• 구조가 단순하고 견고하며 유지보수가 쉽습니다.
• 시동 및 정지가 간편하며, 다이 면 절단을 동기화할 필요가 없습니다.

한계:

• 냉각 및 처리 가능한 스트랜드 수에 따라 출력이 제한됩니다.
• 특히 용융 강도가 낮은 재료의 경우 스트랜드가 끊어져 라인이 멈출 수 있습니다.
• 다이 면 절단 방식에 비해 노동 집약적입니다.

스트랜드 펠릿타이징은 낮은 출력과 용융물의 육안 검사가 중요한 상황에 매우 적합합니다.

워터링 펠릿타이징

회전하는 칼날이 다이 면에서 폴리머를 직접 절단하는 동안 물을 분사하거나 훑어냅니다. 펠릿은 물 고리(water ring) 속으로 던져져 냉각되고 이송됩니다.

장점:

• 다이 면에서 절단하므로 끊어질 스트랜드 처리가 필요 없습니다.
• 다양한 재활용 폴리머를 처리할 수 있습니다.
• 적절한 펠릿 형태와 함께 중간 정도의 출력을 제공합니다.

한계:

• 펠릿 형태는 용융 온도, 절단 속도, 수냉 간의 상호작용에 따라 달라지며,

단순히 켜는 것이 아니라 조정이 필요합니다.

• 냉각이 충분히 빠르지 않으면 펠릿이 뭉칠 수 있습니다.

워터링 펠릿타이징은 일반적인 수준의 우수한 펠릿이 필요한 대부분의 재활용 폴리머에 공통적으로 선택되는 방식입니다.

수중 펠릿타이징

다이 자체가 물에 잠긴 상태에서 수중, 다이 면에서 절단이 이루어집니다. 펠릿은 절단되는 즉시 급랭됩니다.

장점:

• 급랭이 즉각적이고 균일하게 이루어지므로 세 가지 방식 중 가장 균일한 펠릿 형태를 제공합니다.
• 형태 제어가 중요한 재료 및 출력 속도에 적합합니다.
• 절단과 냉각 사이의 거리가 매우 짧아 달라붙는 현상이 줄어듭니다.

한계:

• 더 복잡하고 엄격한 공차를 요구하며 유지보수가 까다롭습니다.
• 정밀한 수온 및 유량 제어가 필요합니다.
• 더 높은 자본 비용.

일반적인 업그레이드가 아닌, 최종 제품이 정밀한 펠릿 형상을 반드시 필요로 하는 경우에 선택됩니다.

선택 방법

후속 공정

펠릿화 방식에 따라 후속 공정이 결정됩니다. 워터링 및 수중 시스템은 펠릿을 물과 함께 운반하므로 탈수 및 건조 단계가 뒤따릅니다. 스트랜드 시스템은 이미 냉각되고 거의 건조된 상태의 펠릿을 생산하므로 후속 공정 구성이 더 간단합니다.

어떤 방식이든 펠릿 냉각, 이송 및 저장은 별도의 구매 항목이 아닌 시스템의 일부입니다. 사일로에 도달할 때까지 펠릿이 따뜻하면 사일로가 막힐 수 있기 때문입니다.

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