Quelles machines sont utilisées pour recycler le plastique ?

Les équipements de recyclage du plastique permettent de résoudre les problèmes traditionnels de dégradation réfractaire du plastique, de pollution environnementale et de valorisation des déchets. La valorisation des déchets consiste à collecter des matériaux qui seraient autrement jetés. Le recyclage du plastique nécessite la collaboration de plusieurs dispositifs. Découvrons-les ensemble aujourd'hui.

Machines de réduction de taille

Les matières plastiques doivent généralement être découpées en plus petits morceaux afin de permettre un traitement ultérieur et de faciliter le conditionnement, le transport et la distribution des stocks recyclés. Cette découpe présente certains défis, car de nombreux plastiques sont abrasifs pour les lames métalliques et peuvent varier considérablement en termes de dureté, de poids et d'épaisseur. La plupart des réductions de taille standard sont effectuées par des broyeurs à un ou plusieurs arbres et des granulateurs. Les broyeurs multi-arbres effectuent une coupe en ciseaux grâce à une série de lames rotatives capables de traiter des matériaux modérément sales ou contaminés, mais ils sont quelque peu imprécis quant à la taille des coupes. Les broyeurs mono-arbre effectuent plutôt un mouvement de déchiquetage et possèdent des moteurs plus lents qui prolongent la durée de vie des lames. Ils peuvent également traiter des matériaux sales ou abrasifs et disposent généralement de lames réglables ou remplaçables.

Les granulateurs sont composés d'un rotor fixé à des lames qui tournent à l'intérieur d'une chambre contenant un sol grillagé. Leur capacité à traiter les matières plastiques dépend de la vitesse du rotor, de l'angle des lames de coupe, de l'espacement de la grille et de la forme du rotor. Les granulateurs sont généralement des machines robustes, capables de vitesses de coupe relativement rapides, et la présence de la grille permet un contrôle plus précis de la taille des coupes. Les lames des granulateurs doivent généralement être remplacées régulièrement au cours des opérations.

Équipement de lavage

Une fois que le plastique a été découpé en plus petits morceaux, ou “ paillettes ”, le stock doit généralement être lavé afin d'éliminer la saleté persistante ou les éléments attachés. Le papier, la colle, le sable et le gravier sont quelques-uns des éléments courants ciblés par le processus de lavage, qui peut être réalisé à l'aide de bains d'eau, de laveuses à friction ou d'une ligne de lavage. La ligne de lavage applique un jet chaud continu sur un flux de matière plastique, éliminant tout ou partie des étiquettes et de la saleté fixées sur la surface du plastique. Des détergents et des agents désinfectants sont souvent inclus dans ce processus pour améliorer le niveau de nettoyage.

Équipement de séparation

Pour réduire le risque de contamination des stocks, la plupart des plastiques recyclés subissent des traitements de séparation, qui visent à éliminer les éléments attachés ou les matériaux non réutilisables pouvant être présents dans un lot de paillettes. La plupart des processus de séparation peuvent être classés en méthodes “ humides ” ou “ sèches ”. Les bassins de flottation sont la méthode humide la plus courante, séparant les matériaux en fonction de leur densité et de leur flottabilité, tandis que les hydrocyclones utilisent la force centrifuge pour diviser les matériaux en fonction de leur poids.

Parmi les méthodes sèches, le tri aéraulique différencie les types de plastique en fonction du rapport entre la surface des paillettes et leur masse, ce qui signifie que les matériaux plus épais sont séparés des plus fins. Les séparateurs mécaniques divisent généralement les paillettes en fonction de leur taille, et parfois de leur forme. Ces machines peuvent être conçues avec des configurations plates, circulaires ou inclinées. Les analyseurs spectraux laser sont les machines les plus avancées qui utilisent la détection spectroscopique pour déterminer les niveaux précis de contamination dans un lot donné. D'autres dispositifs peuvent utiliser la lumière ultraviolette ou fluorescente pour séparer le plastique en fonction de la couleur ou des niveaux d'absorption de la lumière. Les machines de séparation par fusion déplacent les paillettes de plastique le long d'un convoyeur ou d'un rouleau chauffant tout en appliquant de la chaleur pour séparer les matériaux.

Machines de granulation

La granulation du plastique récupéré est l'étape finale de la plupart des processus de recyclage. La conversion du plastique post-consommation en granulés facilite la distribution et la refabrication, et profite finalement à la vitesse et à l'efficacité de la réintroduction du plastique recyclé dans la fabrication industrielle. Après le tri, le broyage, la séparation et le séchage du matériau récupéré, le stock de paillettes est prêt à être extrudé en granulés.

Généralement, des extrudeuses à vis simple ou double sont utilisées à ce stade. Le rapport entre la longueur de la vis de l'extrudeuse et son diamètre, ainsi que la conception globale de la vis, peuvent varier en fonction du type de résine traité. Les extrudeuses monovis reposent sur une action de pompage et de cisaillement pour façonner le plastique, tandis que les extrudeuses bivis effectuent davantage une fonction de mélange avec une force de cisaillement plus faible pour créer un matériau composé. Des pompes de ventilation et à vide peuvent être nécessaires pour réguler les effets de dégazage. Une fois que le plastique récupéré a été granulé, il est prêt pour la distribution et la refabrication.

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