Tracer les problèmes de qualité des granulés : humidité, fines et forme irrégulière

Identifiez d'abord le symptôme

Les problèmes de granulés se présentent sous forme de symptômes, et chaque symptôme permet de restreindre la recherche. Essayer de réparer l'extrudeuse en premier est l'erreur la plus courante, car la plupart des défauts des granulés proviennent de l'amont.

Bulles, vides et granulés poreux

Le granulé présente des trous internes ou sa surface est piquée.

Cause la plus probable : humidité ou matières volatiles. L'eau présente dans la matière fondue se transforme en vapeur et forme des vides lors du refroidissement du granulé. Les matières volatiles provenant de l'encre, de l'adhésif ou du polymère dégradé produisent le même effet.

Vérifiez dans cet ordre :

1. La matière était-elle suffisamment sèche avant l'extrusion ? Comparez l'humidité en sortie de sécheur avec

les spécifications d'acceptation de l'extrudeuse.

1. La matière arrive-t-elle au sécheur sous forme de tapis ? Un film qui s'agglomère a un extérieur sec et un intérieur

humide ; le flux d'air n'atteint pas la matière.

1. Le dégazage fonctionne-t-il ? Niveau de vide, état de l'évent et adéquation de la ventilation par rapport à la

charge réelle en matières volatiles.

1. La température de fusion est-elle excessive ? Une chaleur trop élevée génère des matières volatiles qui n'étaient pas présentes dans l'alimentation.
2. Le temps de séjour est-il trop long ? Le polymère maintenu à température se dégrade et produit ses propres gaz.

Ce n'est qu'après ces vérifications que la filière et la coupe doivent être examinées.

Fines et poussières

Les fines sont de petits fragments produits au lieu de granulés entiers.

Causes les plus probables :

• Lames de coupe émoussées ou mal réglées. Une coupe émoussée cisaille et écrase au lieu de trancher.
• Mauvais jeu entre la lame et la filière. Il s'agit d'un réglage qui dérive avec l'usure.
• Trous de la filière partiellement obstrués ou usés. Un débit irrégulier produit des brins ou des gouttelettes qui se coupent mal.
• Température de l'eau incorrecte au niveau de la face de la filière (pour la coupe en tête de filière). Trop froide, la pastille est

cassante lors de la coupe ; trop chaude, elle s'étale.

• Un tamis usé en aval, qui laisse passer des contaminants précédemment capturés et perturbe

la coupe.

Les fines représentent également une perte de rendement, et pas seulement un problème de qualité : la matière qui s'échappe sous forme de poussière ne sort pas en tant que produit.

Taille ou forme de pastille incohérente

Les pastilles varient sensiblement les unes des autres.

Causes les plus probables :

• Densité apparente d'alimentation instable. C'est la cause principale pour les films et les fibres. Une alimentation irrégulière

produit une pression de fusion irrégulière, et la variation de pression apparaît directement sous forme de variation de taille.

• Pression de fusion instable due à un tamis partiellement obstrué ou à un concept de filtration qui est à sa

limite.

• Température de fusion incohérente, souvent due à une humidité variable de l'alimentation.
• Filière usée ou moyeu de coupe usé, ce qui modifie la géométrie à partir de laquelle la pastille est formée.
• Vitesse de coupe non adaptée au débit.

Si l'alimentation est constituée de film à faible densité apparente et qu'il n'y a pas d'étape de compactage, c'est le premier endroit à examiner.

Défauts de surface, décoloration et odeur

Causes les plus probables :

• Dégradation thermique due à une température excessive ou à un temps de séjour excessif.
• Dégazage insuffisant, de sorte que les matières volatiles restent dans la masse fondue.
• Contamination ayant survécu à la filtration — encre, adhésif ou polymère étranger.
• Contamination croisée provenant d'un cycle précédent, où la ligne n'a pas été purgée de manière adéquate entre les

matériaux.

Une décoloration qui n'apparaît qu'au début d'un cycle indique généralement un problème de purge et de changement plutôt qu'un défaut de processus.

Un ordre général d'investigation

1. Confirmer l'alimentation. Type de matériau, contamination, teneur en humidité et densité apparente.
2. Vérifier les étapes de déshydratation mécanique et de séchage par rapport à l'objectif d'humidité.
3. Vérifier le dégazage — vide, état de l'évent, et nécessité de son utilisation.
4. Vérifier la filtration — état du tamis et perte de charge.
5. Vérifier la température de fusion et le temps de séjour.
6. Vérifier la filière et le dispositif de coupe — état des lames, jeu, température de l'eau et

vitesse de coupe.

1. Vérifier la présence de résidus de purge si le problème est apparu après un changement de matériau.

Les étapes 1 à 3 représentent la majorité des réclamations concernant la qualité des granulés, c'est pourquoi l'ordre suit le flux de production de l'amont vers l'aval plutôt que l'inverse.

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