Выявление проблем с качеством гранул: влажность, пыль и неоднородная форма

Сначала определите симптом

Проблемы с гранулами проявляются в виде симптомов, и каждый симптом сужает область поиска. Попытка начать с настройки экструдера — самая распространенная ошибка, так как большинство дефектов гранул возникают на предыдущих этапах.

Пузыри, пустоты и пористые гранулы

Гранула имеет внутренние полости или ее поверхность покрыта ямками.

Наиболее вероятная причина: влага или летучие вещества. Вода в расплаве превращается в пар и образует пустоты при охлаждении гранулы. Летучие вещества из чернил, клея или деградировавшего полимера вызывают тот же эффект.

Проверяйте в следующем порядке:

1. Был ли материал достаточно сухим перед экструзией? Сравните влажность материала на выходе из сушилки с

показателями, допустимыми для экструдера.

1. Поступает ли материал в сушилку в виде спрессованного слоя? Пленка, которая спрессовывается, остается сухой снаружи и влажной

внутри; поток воздуха не достигает материала.

1. Работает ли дегазация? Уровень вакуума, состояние вентиляционного отверстия и достаточность вентиляции для

фактического объема летучих веществ.

1. Не слишком ли высока температура расплава? Избыточный нагрев приводит к образованию летучих веществ, которых не было в исходном сырье.
2. Не слишком ли велико время пребывания в экструдере? Полимер, находящийся при высокой температуре, деградирует и выделяет собственные газы.

Только после этого следует проверять фильеру и систему резки.

Пыль и мелкие частицы

Пыль — это мелкие фрагменты, образующиеся вместо цельных гранул.

Наиболее вероятные причины:

• Затупленные или неправильно установленные ножи режущего устройства. Тупой нож скорее сминает и раздавливает материал, чем режет его.
• Неправильный зазор между ножом и фильерой. Это параметр настройки, который меняется по мере износа.
• Отверстия фильеры частично заблокированы или изношены. Неравномерный поток приводит к образованию нитей или капель, которые плохо режутся.
• Неправильная температура воды на выходе из фильеры (для грануляции на головке). Слишком холодная вода делает гранулу

хрупкой при резке; слишком горячая — приводит к размазыванию.

• Изношенная сетка ниже по потоку, которая пропускает ранее уловленные загрязнения и нарушает

процесс резки.

Мелкая фракция — это не только проблема качества, но и потеря выхода продукта: материал, уходящий в виде пыли, не становится готовой продукцией.

Неоднородный размер или форма гранул

Гранулы заметно отличаются друг от друга.

Наиболее вероятные причины:

• Нестабильная насыпная плотность сырья. Это основная причина при переработке пленки и волокна. Неравномерная подача

приводит к скачкам давления расплава, а колебания давления напрямую проявляются в виде изменения размера.

• Нестабильное давление расплава из-за частично забитой сетки или системы фильтрации, работающей на

пределе своих возможностей.

• Нестабильная температура расплава, часто из-за переменной влажности сырья.
• Изношенная фильера или изношенная ступица ножа, что меняет геометрию, из которой формируется гранула.
• Скорость резки не соответствует производительности.

Если сырье представляет собой пленку с низкой насыпной плотностью и отсутствует стадия уплотнения, это первое, что нужно проверить.

Дефекты поверхности, изменение цвета и запах

Наиболее вероятные причины:

• Термическая деградация из-за чрезмерно высокой температуры или слишком длительного времени пребывания в системе.
• Недостаточная дегазация, из-за чего летучие вещества остаются в расплаве.
• Загрязнения, прошедшие через фильтрацию — краска, клей или посторонний полимер.
• Перекрестное загрязнение от предыдущей партии, когда линия была недостаточно очищена между

материалами.

Изменение цвета, которое появляется только в начале работы, обычно указывает на проблемы с очисткой и переходом на другой материал, а не на неисправность процесса.

Общий порядок проверки

1. Проверьте сырье. Тип материала, загрязнения, содержание влаги и насыпная плотность.
2. Проверьте этапы механического обезвоживания и сушки на соответствие целевому показателю влажности.
3. Проверьте дегазацию — вакуум, состояние вентиляции и необходимость ее использования в принципе.
4. Проверьте фильтрацию — состояние сетки и перепад давления.
5. Проверьте температуру расплава и время пребывания.
6. Проверьте фильеру и систему резки — состояние ножей, зазор, температуру воды и

скорость резки.

1. Проверьте наличие остатков продувки, если проблема возникла после смены материала.

На этапы с 1 по 3 приходится большинство жалоб на качество гранул, поэтому порядок действий идет от начала технологического процесса к его завершению, а не наоборот.

По теме: Как снизить влажность после мойки пленки · Устройства смены сеток и фильтрация расплава · Сервис и обслуживание в разделе FAQ