Как выбрать хороший гранулятор для пластика

Перед покупкой нового экструдера, большинство коммерсантов уже в целом определились с тем, что им нужно купить: двухшнековый или одношнековый, и какой тип материала они планируют производить. В зависимости от различных спецификаций продукта, можно ориентироваться на "размер и диаметр" шнека. Сначала выбирается диаметр шнека, а затем на его основе подбирается конкретная спецификация.

Ниже приведены важные показатели, на которые стоит обратить внимание при выборе гранулятора.

Скорость вращения шнека

Это самый критический фактор, влияющий на производительность экструдера. Скорость вращения шнека важна не только для увеличения скорости экструзии и объема материала, но и для того, чтобы экструдер достиг высокой производительности и обеспечил хороший эффект пластикации.

В прошлом основным способом увеличения производительности экструдера было увеличение диаметра шнека. Хотя при увеличении диаметра шнека объем экструдируемого материала в единицу времени возрастает, экструдер — это не просто шнековый конвейер. Помимо экструзии, шнек также отвечает за пластикацию, перемешивание и сдвиговую деформацию материала. При постоянной скорости вращения шнека эффект перемешивания и сдвига у шнека большого диаметра с глубоким желобом менее эффективен, чем у шнека меньшего диаметра.

Поэтому современные экструдеры повышают производительность в основном за счет увеличения скорости вращения шнека. Стандартная скорость вращения шнека обычного экструдера составляет от 60 до 90 оборотов в минуту. Сейчас она увеличена до 100–120 об/мин. Высокоскоростные экструдеры работают на скоростях от 150 до 180 об/мин.

При неизменном диаметре шнека увеличение скорости вращения приводит к росту крутящего момента. Когда момент достигает определенного предела, возникает риск скручивания шнека. Однако за счет улучшения материалов и технологии производства шнека, рационального проектирования его конструкции, сокращения длины зоны питания, увеличения скорости потока материала и снижения сопротивления экструзии можно уменьшить крутящий момент и повысить несущую способность шнеков. Вопрос о том, как спроектировать наиболее рациональный шнек, чтобы при условии его прочности максимально увеличить скорость вращения, требует проведения множества тестов профессионалами.

Конструкция шнека

Конструкция шнека является основным фактором, влияющим на производительность экструдера. Если конструкция шнека нерациональна, попытка просто увеличить скорость вращения для повышения объема экструзии противоречит объективным законам и не приведет к успеху.

Высокоскоростные и высокоэффективные шнеки проектируются с расчетом на высокие обороты. Эффект пластикации шнека на низких скоростях будет низким, но он постепенно улучшится после увеличения скорости вращения, достигая оптимальных показателей на расчетной скорости. В этом режиме достигается высокая производительность и качественная пластикация.

Редуктор

При прочих равных условиях конструкции производственные затраты на редуктор примерно пропорциональны его размеру и весу. Большие габариты и вес редуктора означают больший расход материалов при производстве и использование более крупных подшипников, что увеличивает себестоимость.

При одинаковом диаметре шнека высокоскоростной и высокоэффективный экструдер потребляет больше энергии, чем обычный. Это требует увеличения мощности двигателя и соответствующего увеличения размера корпуса редуктора.

Приводной двигатель

Во время нормальной работы экструдера система привода двигателя, а также системы нагрева и охлаждения работают постоянно. Энергопотребление таких узлов, как двигатель и редуктор, составляет 77% от общего энергопотребления. На нагрев и охлаждение приходится 22% потребляемой энергии. На измерительные приборы — 0,8%.

Экструдер с тем же диаметром шнека, оснащенный более мощным двигателем, может показаться более затратным в плане электроэнергии, но если рассчитывать по выходу продукции, высокоскоростной и эффективный экструдер более энергосберегающий, чем обычный. Например, обычный экструдер 90 с двигателем 75 кВт и производительностью 180 кг потребляет 0,42 кВт·ч электроэнергии на килограмм экструдированного материала. Однако высокоскоростной и эффективный экструдер 90 с производительностью 600 кг и двигателем 150 кВт потребляет всего 0,25 кВт·ч на килограмм, и удельное энергопотребление составляет лишь 60% от предыдущего показателя. Эффект энергосбережения значителен.

Электрика

Электрические компоненты — это сердце гранулятора для пластика. Выбор надежных брендов, таких как Siemens, ABB, Fuji, максимально обеспечит качество оборудования.

Выбор высококачественного шнека, редуктора и двигателя позволяет увеличить срок службы гранулятора и обеспечить стабильное производство.

Купить гранулятор для пластика у нас

Retech — профессиональный производитель оборудования для переработки пластика с более чем 15-летним опытом. Если у вас есть вопросы о наших машинах, пожалуйста, свяжитесь с нами свяжитесь с нами немедленно.