Pelet Kalitesi Sorunlarını İzleme: Nem, İnce Malzeme ve Tutarsız Şekil

Read the symptom first

Pellet problems present as symptoms, and each symptom narrows the search. Trying to fix the extruder first is the most common wasted effort, because most pellet defects originate upstream.

Bubbles, voids and porous pellets

The pellet has internal holes, or its surface is pitted.

Most likely cause: moisture or volatiles. Water in the melt turns to steam and forms voids as the pellet cools. Volatiles from ink, adhesive or degraded polymer do the same.

Check in this order:

1. Was the material dry enough before extrusion? Compare the moisture leaving the dryer against

what the extruder was specified to accept.

1. Is the material reaching the dryer as a mat? Film that mats has a dry outside and a wet

inside; airflow is not reaching the material.

1. Is degassing working? Vacuum level, vent condition and whether venting is adequate for the

actual volatile load.

1. Is melt temperature excessive? Too much heat generates volatiles that were not in the feed.
2. Is residence time too long? Polymer held at temperature degrades and produces its own gases.

Only after these should the die and cutting be examined.

Fines and dust

Fines are small fragments produced instead of whole pellets.

Most likely causes:

• Blunt or incorrectly set cutting blades. A dull cut shears and crushes rather than slices.
• Yanlış bıçak-kalıp açıklığı. Bu bir ayardır ve aşınma ile sapma gösterir.
• Kalıp delikleri kısmen tıkalı veya aşınmış. Düzensiz akış, kötü kesilen şeritler veya damlacıklar oluşturur.
• Kalıp yüzeyinde yanlış su sıcaklığı (kalıp yüzeyi kesimi için). Çok soğuksa pelet

kesildiğinde kırılgan olur; çok sıcaksa bulaşma yapar.

• Akış yönünde aşınmış bir elek, daha önce yakalanan kirliliğin geçmesine izin verir ve

kesimi bozar.

İnce taneler sadece bir kalite sorunu değil, aynı zamanda verim kaybıdır: toz olarak çıkan malzeme ürün olarak çıkmaz.

Tutarsız pelet boyutu veya şekli

Peletler birbirinden belirgin şekilde farklıdır.

Most likely causes:

• Dengesiz besleme yığın yoğunluğu. Bu, film ve elyaf için birincil nedendir. Dalgalı besleme

dalgalı eriyik basıncı üretir ve basınç değişimi doğrudan boyut değişimi olarak ortaya çıkar.

• Dengesiz eriyik basıncı kısmen tıkanmış bir elekten veya sınırında olan bir filtrasyon konseptinden

kaynaklanır.

• Tutarsız eriyik sıcaklığı, genellikle değişken besleme neminden kaynaklanır.
• Aşınmış kalıp veya aşınmış kesici göbeği, peletin oluşturulduğu geometriyi değiştirir.
• Kesme hızı verimle eşleşmiyor.

Besleme düşük yığın yoğunluklu film ise ve sıkıştırma aşaması yoksa, bakılacak ilk yer burasıdır.

Yüzey kusurları, renk bozulması ve koku

Most likely causes:

• Termal bozunma aşırı sıcaklıktan veya aşırı kalış süresinden kaynaklanır.
• Yetersiz gaz giderme, bu nedenle uçucu maddeler eriyik içinde kalır.
• Filtrasyondan kurtulan kirlilik — mürekkep, yapıştırıcı veya yabancı polimer.
• Önceki bir çalışmadan kaynaklanan çapraz kirlenme, hattın malzemeler arasında

yeterince temizlenmediği durumlar.

Sadece bir çalışmanın başında görünen renk bozulması, genellikle bir işlem hatasından ziyade temizleme ve değişim sürecine işaret eder.

Genel bir inceleme sırası

1. Beslemeyi doğrulayın. Malzeme türü, kirlilik, nem içeriği ve yığın yoğunluğu.
2. Mekanik susuzlaştırma ve kurutma aşamalarını kontrol edin nem hedefine karşı.
3. Gaz giderme işlemini kontrol edin — vakum, havalandırma durumu ve buna hiç ihtiyaç duyulup duyulmadığı.
4. Filtrasyonu kontrol edin — elek durumu ve basınç düşüşü.
5. Eriyik sıcaklığını ve kalış süresini kontrol edin.
6. Kalıp ve kesim düzenini kontrol edin — bıçak durumu, boşluk, su sıcaklığı ve

kesim hızı.

1. Temizleme kalıntısı olup olmadığını kontrol edin eğer sorun bir malzeme değişiminden sonra ortaya çıktıysa.

1'den 3'e kadar olan adımlar, granül kalitesiyle ilgili şikayetlerin çoğunu oluşturur; bu nedenle sıralama tersi yerine yukarı akıştan aşağı akışa doğru ilerler.

İlgili: Film Yıkama Sonrası Nem Nasıl Azaltılır? · Elek Değiştiriciler ve Eriyik Filtrasyonu · SSS'de Servis ve Bakım