Sistemas de Peletização de Plástico

De Filmes, Flocos e Moídos a Pellets Reciclados Consistentes

Sistemas completos de granulação que convertem filmes, flocos, moídos e aparas de produção em pellets reciclados filtrados e consistentes.

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Materiais Adequados

Para que este sistema de granulação de plástico foi construído

Sistemas de granulação que convertem filmes, flocos, moídos e aparas de produção em pellets reciclados consistentes e filtrados.

  • 01

    Filme de PEBD/PELBD

    Baixa densidade aparente e tinta de impressão

  • 02

    Filmes e Sacos de PP PE

    Umidade e alimentação de polímeros mistos

  • 03

    Moído Rígido de PE/PP

    Tamanho de partícula irregular e finos

  • 04

    Flocos de PEAD/PP

    Umidade residual e sujeira

  • 05

    Não tecidos e Fibras

    Densidade aparente muito baixa e emaranhamento

  • 06

    Aparas de Produção

    Fluxos de resíduos internos limpos

Contaminação Típica

  • Baixa Densidade Aparente
  • Umidade Residual
  • Tinta de Impressão
  • Papel e Etiquetas
  • Finos e Poeira
  • Polímeros Mistos
  • Necessidade de desgaseificação
  • Necessidade de filtração

Visão Geral do Sistema

Um processo completo para converter resíduos plásticos em pellets

Alimentação controlada, extrusão, desgaseificação, filtração e formação de pellets são adaptados à densidade aparente e à contaminação do seu material. Sistemas de granulação que convertem filmes, flocos, moídos e aparas de produção em pellets reciclados consistentes e filtrados.

  • 01

    O que é um sistema de granulação de plástico?

    Um sistema de granulação de plástico é uma linha de produção coordenada que alimenta, compacta, extruda, filtra e corta resíduos plásticos em pellets reciclados consistentes, prontos para reutilização ou venda.

  • 02

    Como a Retech configura a linha

    A Retech Machine projeta sistemas de granulação com base na forma do material, densidade aparente, condição de umidade, nível de contaminação, capacidade necessária e especificação do pellet desejado.

  • 03

    Faixa de aplicação típica

    O sistema pode ser configurado para filmes de PEBD e PEBDL, filmes e sacos de PP/PE, moídos rígidos de PE/PP, flocos de PEAD/PP, não tecidos e fibras, e aparas de produção limpas.

Entrada
Filme, floco, moído ou aparas de produção
Função Principal
Compactação, extrusão, filtração e formação de pellets
Saída
Pellets reciclados filtrados
Próxima Etapa
Reutilização na produção ou venda

Entrada e Saída

Condições de Entrada, Processo e Saída Pretendida

  • Entrada

    Condições de Entrada

    A linha é configurada com base na condição real do material recebido.

    • Forma do material: filme, floco, moído ou fibra
    • Densidade aparente e condição de umidade
    • Contaminação e necessidade de filtração
    • Energia, espaço e mão de obra disponíveis
  • Processo

    Rota do processo

    As principais etapas que transformam o material recebido na saída pretendida.

    • Alimentação
    • Compactação / Densificação
    • Extrusão
    • Desgaseificação
    • Filtração de Fusão
    • Corte na Cabeçote
  • Saída

    Saída Pretendida

    Pellets reciclados consistentes com dimensões controladas e comportamento de processamento estável, adequados para reutilização ou venda.

    • Verificado através de testes de fábrica antes do envio
    • Documentado para entrega e treinamento do operador
    • Confirmado de acordo com o escopo do projeto acordado

Valores específicos de capacidade, umidade e pureza são confirmados por projeto.

Layout Completo da Linha

A linha é projetada como um layout único: o fluxo de material, as posições das máquinas e as rotas de utilidades são definidos em conjunto antes do início da fabricação.

Layout completo da linha
Layout completo da linha

Os desenhos de layout são mostrados para referência; o arranjo final é projetado por projeto.

Fluxo de Processo Completo

Como funciona o sistema de granulação de plástico

O processo exato depende da forma do material, densidade aparente e contaminação. Um sistema de granulação típico pode incluir as seguintes etapas.

  1. 01 Alimentação
  2. 02 Compactação / Densificação
  3. 03 Extrusão
  4. 04 Desgaseificação
  5. 05 Filtração de Fusão
  6. 06 Corte na Cabeçote
  7. 07 Resfriamento
  8. 08 Armazenamento de Pellets
Etapa 01

Alimentação e Compactação

Alimentação → Compactação / Densificação

Estabilize filmes, fibras e sacarias de baixa densidade aparente para que a extrusora receba um fluxo de material consistente.

Etapa 02

Extrusão e Desgaseificação

Extrusão → Desgaseificação

Derreta e homogeneíze o material, e remova a umidade e os voláteis antes da filtração.

Etapa 03

Filtração de Fusão

Filtração de Fusão

Remova a contaminação residual que a lavagem não consegue eliminar e estabilize a pressão antes da matriz.

Etapa 04

Peletização e Resfriamento

Corte na Matriz → Resfriamento → Armazenamento de Pellets

Corte, resfrie, remova a água e classifique os pellets para armazenamento, reutilização ou venda.

Configuração do Equipamento Principal

Principais Etapas de um Sistema de Peletização de Plástico

A linha é configurada como um sistema coordenado, com cada etapa apoiando o desempenho da próxima.

Sistema de Alimentação

Alimentadores de rosca e unidades de compactação que estabilizam materiais de baixa densidade aparente.

Ver Equipamentos de Alimentação

Peletização e Resfriamento

Corte na matriz com anel de água, além de remoção de água e resfriamento.

Ver Equipamento Auxiliar

Navegar por produtos relacionados

Máquinas neste Sistema

Cada unidade abaixo é construída para uma função na linha, em vez de ser vendida como uma máquina autônoma.

Triturador de eixo único
Filtro a laser
Resfriador de água

Módulos de Processo Opcionais

Opções que Podem ser Adicionadas à Linha

  1. 01

    Extrusão de estágio único ou duplo

  2. 02

    Filtração contínua ou tipo placa

  3. 03

    Peletização na matriz ou por fios

  4. 04

    Bomba de fusão para estabilidade de pressão

  5. 05

    Dosagem de aditivos

  6. 06

    Controle CLP e registro de dados

Engenharia Específica para Materiais

Diferentes Materiais Exigem Diferentes Rotas de Peletização

A rota de peletização é ajustada de acordo com a forma do material, densidade aparente, contaminação e a especificação do pellet necessária.

Material Principal Desafio Foco no Processo Produção possível
Filme de PEBD / PEBDL Densidade aparente muito baixa e tinta de impressão Compactação, desgaseificação e filtração Pellets reciclados filtrados
Sacos Tecidos de PP e Ráfia Poeira, impressão e revestimentos Trituração, compactação e filtração Pellets reciclados filtrados
Moído rígido de PE / PP Tamanho de partícula irregular e finos Alimentação controlada e filtração de fusão Pellets reciclados consistentes
Resíduos de não tecidos e fibras Densidade aparente muito baixa e emaranhamento Trituração, compactação e desgaseificação Pellets reciclados filtrados

A Linha em Produção

Detalhes de Engenharia

Capacidade, Layout e Controle

Estas três áreas definem como o sistema se adapta ao seu local e como é operado no dia a dia.

Opções de Capacidade

  • Unidades compactas para linhas de menor produtividade
  • Sistemas de médio porte para produção geral
  • Sistemas de alto rendimento com bomba de fusão e filtragem contínua

Requisitos de Layout e Utilidades

  • Altura da plataforma e acesso para a extrusora
  • Abastecimento de água de resfriamento e rotas de manuseio de pellets
  • Carga elétrica instalada e posição do painel
  • Espaço livre para trocas de filtro e manutenção de rosca

Controle e Automação

  • Controle CLP de temperaturas, velocidades e pressão
  • Controle de malha fechada das dimensões dos pellets
  • Monitoramento da pressão diferencial do filtro
  • Registro de alarmes e suporte remoto opcional

Entrega

Da análise do material à produção estável de pellets

A Retech coordena a rota do processo, configuração do equipamento, layout, utilidades e entrega do projeto como um sistema completo de peletização.

Fabricação e Teste de Fábrica

  • Aquecimento da extrusora e verificações de alinhamento
  • Teste com seu material, quando disponível
  • Inspeção e documentação de amostras de pellets
  • Testes de aceitação conforme o escopo do projeto acordado

Instalação e Comissionamento

  • Requisitos de layout, fundação e utilidades
  • Supervisão de instalação e alinhamento
  • Comissionamento, verificação da qualidade dos pellets e treinamento
  • Orientação sobre peças de reposição e suporte técnico

Fluxo de Entrega do Projeto

  1. 01Análise de Material
  2. 02Design de Processo e Layout
  3. 03Fabricação
  4. 04Teste de Aceitação em Fábrica
  5. 05Instalação e Comissionamento

Produção Real

Veja sistemas de peletização de plástico em operação

Sistemas deste tipo em operação real e um vídeo da linha em funcionamento.

Explore casos de sucesso

Perguntas Frequentes

Perguntas frequentes sobre sistemas de peletização de plástico

Extrusão de estágio único ou de dois estágios?

O estágio único é adequado para materiais mais limpos. O estágio duplo é utilizado quando a demanda por desgaseificação e filtragem é maior, ou quando a densidade aparente do filme é muito baixa.

Por que um filtro de fusão é necessário?

A filtração remove a contaminação residual que a lavagem não consegue eliminar e protege a qualidade do pellet.

O sistema pode processar diferentes polímeros?

Frequentemente sim, mas a geometria do parafuso, as temperaturas e a filtragem são configuradas em torno de uma gama de materiais definida.

O que devo enviar antes da cotação?

Forma do material, densidade aparente, nível de contaminação, capacidade necessária e especificação do pellet alvo.

Como a umidade é tratada antes da extrusão?

A desidratação mecânica a montante e a desgaseificação a vácuo na extrusora removem a umidade antes que o material fundido chegue à filtração e à matriz.

A linha de peletização precisa de uma etapa de lavagem?

Apenas se o material contiver solo, etiquetas, adesivos ou óleo. Aparas internas limpas e flocos lavados podem normalmente seguir diretamente para a peletização.

Pronto para analisar o seu material?

Conte-nos sobre seu projeto. Obtenha uma proposta de sistema.

Compartilhe seu material, nível de contaminação, capacidade necessária e saída desejada. A Retech recomendará uma rota de processo e configuração de sistema.

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