Integrierte Wasch-zu-Granulier-Systeme

Ein koordinierter Weg von verschmutztem Kunststoff zu recycelten Granulaten

Waschen, Trocknen, Extrudieren, Filtrieren und Granulieren sind als ein System konzipiert, mit aufeinander abgestimmten Kapazitäten zwischen den beiden Abschnitten.

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Geeignete Materialien

Wofür dieses integrierte Wasch- und Granuliersystem gebaut ist

Ein koordinierter Weg von verschmutztem Input durch Waschen, Trocknen, Extrudieren, Filtrieren und Granulieren.

  • 01

    PET-Flaschen

    Ballenware aus Post-Consumer-Flaschen

  • 02

    HDPE/PP-Behälter

    Starrkunststoffbehälter und Formteile

  • 03

    LDPE/LLDPE-Folie

    Folien aus Post-Consumer- und Post-Industrial-Abfällen

  • 04

    Agrarfolie

    Stark verschmutzte Folien

  • 05

    PP-Gewebesäcke

    Säcke, Big Bags (FIBC) und Raffia

  • 06

    Gemischte Hartkunststoffe

    Sortierte Hartkunststofffraktionen

Typische Verschmutzungen

  • Erde und Sand
  • Etiketten und Klebstoffe
  • Organische Rückstände
  • Öl und Fett
  • Restfeuchtigkeit
  • Mischpolymere
  • Druckfarben
  • Feinanteile und Staub

Systemübersicht

Ein kompletter Prozess in einer koordinierten Linie

Die Wasch- und Granulierstufen sind als ein einziges System konzipiert, mit aufeinander abgestimmter Kapazität und Materialübergabe. Ein koordinierter Weg von verschmutztem Input durch Waschen, Trocknen, Extrudieren, Filtrieren und Granulieren.

  • 01

    Was ist ein integriertes Wasch- und Granuliersystem?

    Ein integriertes System verbindet einen Waschabschnitt und einen Granulierabschnitt zu einer koordinierten Linie, sodass verschmutzter Kunststoff an einem Ende eintritt und gefiltertes, recyceltes Granulat am anderen Ende austritt.

  • 02

    Warum integrieren statt zwei Linien zu betreiben?

    Die Integration eliminiert das Schnittstellenrisiko zwischen Waschen und Extrusion: Materialtransfer, Pufferung und Kapazität sind konstruktionsbedingt aufeinander abgestimmt und stammen nicht von zwei verschiedenen Anbietern.

  • 03

    Typischer Anwendungsbereich

    Das System kann für PET-Flaschen, HDPE/PP-Behälter, LDPE/LLDPE-Folien, Agrarfolien, PP-Gewebesäcke und sortierte gemischte Hartkunststoffe konfiguriert werden.

Input
Verschmutzte Kunststoffabfälle
Hauptfunktion
Waschen, Trocknen, Extrudieren und Granulieren in einer Linie
Ausstoß
Sauberes, gefiltertes, recyceltes Granulat
Nächster Schritt
Wiederverwendung in der Produktion oder Verkauf

Input & Output

Eingangsbedingungen, Prozess und Ziel-Output

  • Input

    Eingangsbedingungen

    Die Anlage wird auf Basis des tatsächlichen Zustands des eingehenden Materials konfiguriert.

    • Materialform und -quelle
    • Art und Grad der Verunreinigung
    • Gewünschtes Endprodukt: Flakes, Pellets oder beides
    • Verfügbares Wasser, Strom, Platz und Arbeitskräfte
  • Prozess

    Prozessweg

    Die Hauptphasen, die das eingehende Material in den Ziel-Output umwandeln.

    • Ballenauflösung
    • Zerkleinerung
    • Wäsche
    • Trennung
    • Entwässerung
    • Trocknung
  • Ausstoß

    Ziel-Output

    Recycelte Pellets, hergestellt über einen integrierten Prozess, bei dem die Waschstufe auf die Extrusionslinie abgestimmt ist.

    • Vor dem Versand durch Werkstests verifiziert
    • Dokumentiert für die Übergabe und Bedienerschulung
    • Bestätigt gemäß dem vereinbarten Projektumfang

Spezifische Kapazitäts-, Feuchtigkeits- und Reinheitswerte werden pro Projekt bestätigt.

Vollständiges Anlagenlayout

Die Linie wird als ein Layout konzipiert: Materialfluss, Maschinenpositionen und Versorgungswege werden vor Beginn der Fertigung gemeinsam definiert.

Vollständiges Anlagenlayout
Vollständiges Anlagenlayout

Layoutzeichnungen dienen als Referenz; die endgültige Anordnung wird pro Projekt entwickelt.

Vollständiger Prozessablauf

Wie das integrierte System funktioniert

Die Wasch- und Pelletierbereiche sind als ein Prozessweg konzipiert. Ein typisches integriertes System kann die folgenden Stufen umfassen.

  1. 01 Ballenauflösung
  2. 02 Zerkleinerung
  3. 03 Wäsche
  4. 04 Trennung
  5. 05 Entwässerung
  6. 06 Trocknung
  7. 07 Extrusion
  8. 08 Filtration
  9. 09 Granulierung
  10. 10 Lagerung
Stufe 01

Vorbereitung & Waschen

Ballenauflösung → Zerkleinerung → Waschen

Das eingehende Material öffnen, zerkleinern und waschen, um Oberflächenverunreinigungen zu lösen.

Stufe 02

Trennung & Trocknung

Trennung → Entwässerung → Trocknung

Unerwünschte Materialien abtrennen und die Feuchtigkeit auf das vom Extruder benötigte Niveau reduzieren.

Stufe 03

Extrusion & Filtration

Extrusion → Filtration

Das gewaschene Material schmelzen, homogenisieren und filtern, mit Pufferung bei variierenden Zuführungsbedingungen.

Stufe 04

Pelletierung & Lagerung

Pelletierung → Lagerung

Schneiden, kühlen und handhaben Sie die Pellets als einen kontinuierlichen Fluss aus der integrierten Anlage.

Hauptkonfiguration der Ausrüstung

Hauptabschnitte eines integrierten Systems

Jeder Abschnitt ist in Kapazität und Materialtransfer aufeinander abgestimmt, sodass die gesamte Strecke als eine Linie läuft.

Waschabschnitt

Beschickung, Zerkleinerung, Waschen und Trennung, dimensioniert für das Aufgabematerial.

Waschanlagen ansehen

Trocknung & Transfer

Mechanische und thermische Trocknung mit Pufferung zwischen Waschen und Extrusion.

Trocknungsanlagen ansehen

Extrusionsabschnitt

Extruder, Entgasung und Filtration, abgestimmt auf das gewaschene Material.

Pelletieranlagen ansehen

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Maschinen in diesem System

Jede der unten aufgeführten Einheiten ist für eine bestimmte Aufgabe in der Linie konzipiert und wird nicht als eigenständige Maschine verkauft.

Schneidmühle
Hochgeschwindigkeits-Reibwäscher
Presse
Laserfilter
Wasserkühler

Optionale Prozessmodule

Optionen, die der Linie hinzugefügt werden können

  1. 01

    Puffersilos zwischen Waschen und Extrusion

  2. 02

    Heißwäsche und Chemikaliendosierung

  3. 03

    Wasseraufbereitung und -rückführung

  4. 04

    Kontinuierliche Schmelzefiltration

  5. 05

    Additivdosierung

  6. 06

    Pellet-Handling für Big Bags oder Silos

Materialspezifische Technik

Unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche integrierte Wege

Das Gleichgewicht zwischen dem Waschabschnitt und dem Pelletierabschnitt wird an das Material und den erforderlichen Ausstoß angepasst.

Material Haupt-Herausforderung Prozessfokus Mögliches Ergebnis
PET-Flaschen Etiketten, Verschlüsse und Klebstoffe Sortierung, Heißwäsche und Trennung vor der Extrusion Saubere PET-Flakes oder Pellets
HDPE / PP-Behälter Etiketten, Rückstände und gemischte Polymere Zerkleinerung, Wäsche und Dichtetrennung Gewaschenes Mahlgut oder Pellets
LDPE / LLDPE-Folie Geringe Schüttdichte, Tinte und Feuchtigkeit Mehrstufige Wäsche, Trocknung und Verdichtung Gefilterte recycelte Pellets
Agrarfolie Starke Verschmutzungen, Sand und organische Rückstände Vorreinigung, Intensivwäsche und Trocknung Gefilterte recycelte Pellets

Die Anlage in der Produktion

Technische Details

Kapazität, Layout und Steuerung

Diese drei Bereiche definieren, wie das System in Ihren Standort passt und wie es täglich betrieben wird.

Kapazitätsoptionen

  • Kompakte, integrierte Anlagen für geringeren Durchsatz
  • Standardkonfigurationen für die allgemeine Produktion
  • Hochleistungsanlagen mit Puffer und Automatisierung

Layout- und Versorgungsanforderungen

  • Gesamter Platzbedarf der Anlage und Gebäudehöhe
  • Wasserversorgung, -aufbereitung und -rückführung
  • Gesamte installierte elektrische Last
  • Materialfluss und Verkehrswege

Steuerung & Automatisierung

  • Einheitliche SPS-Anlagensteuerung für beide Bereiche
  • Kapazitätsabgleich zwischen Wäsche und Extrusion
  • Feuchtigkeits- und Durchsatzüberwachung
  • Alarmmanagement und optionaler Fernsupport

Lieferung

Von der Materialprüfung bis zur stabilen Produktion

Beide Bereiche werden als ein Projekt geliefert, sodass die Schnittstelle zwischen ihnen nicht dem Kunden überlassen bleibt.

Fertigung & Werkstest

  • Test der Anlagenteile vor der Montage
  • Nass- und Trockenlauf der gesamten Anlage gemäß vereinbartem Umfang
  • Materialversuch durch den gesamten Prozess
  • Dokumentierte Abnahmeergebnisse

Installation & Inbetriebnahme

  • Vollständige Layout-, Fundament- und Versorgungsplanung
  • Installationsüberwachung für beide Abschnitte
  • Inbetriebnahme, Produktverifizierung und Bedienerschulung
  • Ersatzteile und langfristiger Service-Support

Projektablauf

  1. 01Materialprüfung
  2. 02Prozess- & Layout-Design
  3. 03Fertigung
  4. 04Werksabnahmeprüfung
  5. 05Installation & Inbetriebnahme

Reale Produktion

Integrierte Systeme im Betrieb ansehen

Systeme dieser Art im realen Produktionseinsatz sowie ein Video der Anlage im Betrieb.

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Häufig gestellte Fragen

FAQs zu integrierten Wasch-zu-Granulier-Systemen

Warum integrierte statt getrennte Leitungen wählen?

Eine integrierte Linie eliminiert das Schnittstellenrisiko zwischen Waschen und Extrusion, wobei Materialtransfer und Kapazität konstruktionsbedingt aufeinander abgestimmt sind.

Kann ich mit dem Waschen beginnen und die Pelletierung später hinzufügen?

Ja. Viele Projekte beginnen mit der Waschanlage, wobei der Granulierbereich in einer zweiten Phase hinzugefügt wird.

Wie wird die Kapazität zwischen den Abschnitten abgestimmt?

Die Waschleistung und der Extrusionszulauf sind ausgewogen, mit Pufferung bei variierenden Materialzuständen.

Was sollte ich vor der Angebotserstellung senden?

Materialform, Verschmutzungsgrad, erforderliche Kapazität, Zielausstoß und Standortbedingungen.

Welcher Abschnitt begrenzt den Durchsatz der Linie?

Derjenige Abschnitt, der bei Ihrem Material den geringeren tatsächlichen Durchsatz aufweist. Das Gleichgewicht wird anhand Ihrer spezifischen Zuführung und nicht allein anhand des Nennwerts bewertet.

Ist die Wasseraufbereitung in der integrierten Linie enthalten?

Die Wasseraufbereitung und -rückführung kann als Teil der Anlage integriert werden. Das Aufbereitungskonzept hängt von Ihren lokalen Einleitungsbestimmungen und der Menge des in der Anlage rückgeführten Wassers ab.

Bereit, Ihr Material prüfen zu lassen?

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Teilen Sie uns Ihr Material, den Verschmutzungsgrad, die erforderliche Kapazität und den Ziel-Output mit. Retech empfiehlt Ihnen einen Prozessweg und eine Systemkonfiguration.

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