Häufig gestellte Fragen

Materialart und -form, Verschmutzungsgrad, erforderliche Kapazität, Zielausstoß sowie Ihre Standortbedingungen (Platz, Wasser, Strom, Arbeitskräfte). Mit diesen fünf Punkten können unsere Ingenieure einen Prozessablauf anstelle einer Standard-Maschinenliste vorschlagen.

Die Materialprüfung ist Teil des normalen Prozesses für viele Projekte. Senden Sie zunächst eine Materialprobe, Fotos oder ein kurzes Video; die Prüfanforderungen und der Umfang werden anschließend mit dem Engineering-Team vereinbart.

Ein Waschvorgang ist erforderlich, wenn das Material mit Erde, Etiketten, Klebstoffen oder Feuchtigkeit verunreinigt ist. Die Pelletierung wird eingesetzt, um saubere Flakes, Mahlgut oder Folien in Pellets zu verwandeln. Eine integrierte Anlage kombiniert beides, wenn Ihr Ausgangsmaterial verunreinigt ist und Sie als Endprodukt Pellets benötigen.

Ja. Bei Projekten auf Werksebene kann der Leistungsumfang Prozessdesign, Geräteauswahl, Layout- und Versorgungsplanung, Fertigung, Werksabnahmeprüfungen, Installation, Inbetriebnahme sowie Bedienerschulungen umfassen.

Übermitteln Sie Ihr Material, den Verschmutzungsgrad, die Kapazität und den Zieldurchsatz über das Recycling-Plan erstellen Formular. Das Ingenieurteam prüft die Informationen und antwortet mit einem vorläufigen Vorschlag für den Prozessweg und die Konfiguration.

PET, HDPE, PP, LDPE, LLDPE, ABS, PS und andere technische Kunststoffe in Form von Flaschen, Behältern, Folien, Gewebesäcken, Mahlgut, Fasern und Schaumstoffen. Siehe Lösungen nach Material für die zehn Materialgruppen, die wir abdecken.

Ja. Agrarfolie wird durch Vorbehandlung und mehrstufiges Waschen aufbereitet, sodass Erde, Sand und organische Rückstände schrittweise und nicht in einem einzigen Durchgang entfernt werden.

Etiketten und Verschlüsse erfordern eine Dichtetrennung, da es sich um unterschiedliche Polymere handelt. Sand und Kies erhöhen den Verschleiß und die Waschlast. Öl und Klebstoffe erfordern eine Heißwäsche. Die Feuchtigkeit bestimmt die Konfiguration der Trocknung und Entwässerung vor der Extrusion.

Oft ja, aber der praktische Bereich wird während der Konfiguration definiert. Einige Linien verarbeiten ein einzelnes Material für eine gleichbleibende Ausgabequalität, während andere für eine definierte Gruppe kompatibler Polymere ausgelegt sind.

Fotos oder ein kurzes Video reichen meist für eine erste Einschätzung aus. Eine physische Probe hilft dabei, den Verschmutzungsgrad, die Schüttdichte und die Feuchtigkeit zu bestätigen, bevor die Konfiguration finalisiert wird.

Typischerweise Zuführung und Förderung, Zerkleinerung, Vorwäsche, Reibwäsche, Dichtetrennung, Entwässerung und Trocknung sowie Wasseraufbereitung und elektrische Steuerung. Siehe Kunststoff-Waschanlagen.

Die Kaltwäsche entfernt losen Schmutz und Sand mit Umgebungswasser. Die Heißwäsche verwendet erhitztes Wasser und oft Reinigungsmittel, um Etiketten, Klebstoffe und ölige Rückstände zu lösen, und ist bei PET und stark verschmutzten Strömen üblich.

Die meisten Trennungen nutzen die Dichte: Schwimm-Sink-Tanks trennen PE und PP von PET, Etikettenentferner beseitigen verbleibende leichte Fraktionen, und Siebe sowie Magnetabscheider handhaben Metall und übergroßes Material.

Zuerst erfolgt die mechanische Entwässerung (Quetscher oder Zentrifuge), gefolgt von einer thermischen Trocknung, falls der nachgeschaltete Prozess dies erfordert. Der Ziel-Feuchtigkeitsgrad bestimmt, welche Kombination verwendet wird.

Die Wasseraufbereitung und -rückführung kann als Teil der Anlage integriert werden. Das Aufbereitungskonzept hängt von Ihren lokalen Einleitungsbestimmungen und der Menge des in der Anlage rückgeführten Wassers ab.

Dies hängt hauptsächlich von der Schüttdichte und dem Verschmutzungsgrad ab. Folien und Fasern mit geringer Schüttdichte müssen vor der Extrusion meist verdichtet werden, während Flakes und Mahlgut oft direkt zugeführt werden können.

Bei der Stranggranulierung werden gekühlte Stränge geschnitten; sie eignet sich für geringere Durchsätze und eine einfache visuelle Kontrolle. Die Wasserringgranulierung schneidet direkt am Düsenkopf mit Wasserkühlung und eignet sich für die meisten recycelten Polymere. Die Unterwassergranulierung wird eingesetzt, wenn eine präzisere Formkontrolle des Granulats erforderlich ist.

Wenn das Aufgabematerial eine sehr geringe Schüttdichte aufweist – wie Folien, Säcke, Fasern oder Vliesstoffe –, muss es verdichtet und kompaktiert werden, bevor es dem Extruder mit einer stabilen Rate zugeführt werden kann.

Die einstufige Granulierung eignet sich für saubereres Material und einfachere Anforderungen. Die zweistufige Granulierung wird verwendet, wenn das Material stärker verschmutzt oder feucht ist oder wenn höhere Anforderungen an Filtration und Entgasung gestellt werden.

Die Filtration wird basierend auf der Art der Verschmutzung und dem zulässigen Druckabfall dimensioniert; die Entgasung wird hinzugefügt, wenn Feuchtigkeit oder flüchtige Bestandteile vor der Düse entfernt werden müssen. Beide werden anhand Ihres tatsächlichen Materialzustands geprüft.

Eine Maschine erfüllt eine Funktion, wie z. B. Zerkleinern oder Granulieren. Ein System ist die koordinierte Zusammenstellung von Maschinen, Fördereinrichtungen und Steuerungen, die darauf ausgelegt sind, für einen definierten Input und Output zusammenzuarbeiten.

Mindestens: Zuführung, Zerkleinerung, Waschen und Trennen, Entwässerung und Trocknung für eine Waschanlage; oder Zuführung, Kompaktierung, Extrusion, Filtration und Granulierung für eine Granulierlinie. Eine integrierte Linie enthält beide Gruppen.

Ja. Die Anzahl der Waschstufen, der Einsatz von Heißwäsche, der Filtrationsgrad und die Trocknungskonfiguration werden alle basierend auf Ihrem Verschmutzungsprofil ausgewählt.

Ja. Siehe Integrierte Wasch-zu-Granulier-Systeme. Die beiden Abschnitte sind in Kapazität und Materialtransfer aufeinander abgestimmt, was das Schnittstellenrisiko beim getrennten Betrieb eliminiert.

Das Steuerungskonzept wird im Rahmen des Projektumfangs vereinbart: Welche Parameter werden überwacht, welche Alarme sind erforderlich und wie viel Automatisierung ist für Ihre Arbeits- und Wartungssituation angemessen.

Die Kapazität wird als Input-Durchsatz pro Stunde angegeben und im Verhältnis zum spezifischen Material, seiner Schüttdichte und seinem Verschmutzungsgrad bewertet. Dieselbe Linie kann bei unterschiedlichen Ausgangsmaterialien unterschiedliche tatsächliche Durchsätze erzielen.

Die Schüttdichte des Materials, der Verschmutzungsgrad, der Feuchtigkeitsgehalt, die Konsistenz der Zuführung, der Umfang der manuellen Sortierung und die erforderliche Output-Qualität beeinflussen den tatsächlichen Durchsatz.

Saubere Flakes, verdichtetes oder kompaktiertes Material oder recyceltes Granulat, je nachdem, wie weit der Prozessweg reicht. Siehe die Materiallösungen für den typischen Output pro Material.

Waschstufen und Trenneffizienz beeinflussen die Sauberkeit; Entwässerungs- und Trocknungskonfiguration beeinflussen die Feuchtigkeit; Zuführstabilität, Filtration und Düsenkopfkontrolle beeinflussen die Granulatkonsistenz.

Die Anforderungen an den Output werden als Teil des Projektumfangs vereinbart und gegebenenfalls während der Werksabnahme überprüft. Spezifische Zahlen werden pro Projekt bestätigt und nicht als allgemeine Garantie veröffentlicht.

Die Kosten für eine Anlage hängen vom Prozessweg, der Kapazität, dem Ausrüstungsumfang und den Standortbedingungen ab. Daher wird sie projektbezogen und nicht anhand einer öffentlichen Preisliste kalkuliert. Teilen Sie uns Ihr Material und den gewünschten Ausstoß mit, und unser Engineering-Team erstellt ein projektspezifisches Angebot.

Materialart und Verschmutzungsgrad, erforderliche Kapazität, Anzahl der benötigten Prozessstufen, Grad der Filtration und Automatisierung, Layout- und Versorgungsarbeiten sowie der Umfang von Lieferung und Installation.

Weil die Kapazität nur eine Variable ist. Zwei Anlagen mit gleichem Durchsatz können sich in den Waschstufen, der Trocknungsmethode, der Extruderkonfiguration, der Filtration, dem Automatisierungsgrad und dem Umfang der bauseitigen Arbeiten unterscheiden.

Materialart und -form, Verschmutzungsgrad, erforderliche Kapazität, Zielausstoß, Standortbedingungen (Platz, Wasser, Strom, Arbeitskräfte) sowie der beabsichtigte Projektstatus und -umfang.

Zu den typischen zusätzlichen Kostenpunkten gehören Tiefbau und Fundamente, Versorgungsanschlüsse, Wasseraufbereitung und -entsorgung, Ersatzteile, Versand und Versicherung, Arbeitskosten für Installation und Inbetriebnahme vor Ort sowie Zeit für die Bedienerschulung.

Eine Schätzung basiert normalerweise auf den Kosten und der Verfügbarkeit des Eingangsmaterials, dem erzielbaren Durchsatz, dem Wert des Endprodukts auf Ihrem lokalen Markt sowie den Betriebskosten einschließlich Arbeitskraft, Strom und Wasser. Da diese Zahlen von Ihrem Markt abhängen, werden sie gemeinsam mit Ihrem Team geprüft.

Spezifizierte Anlagen und Anlagenfunktionen werden vor dem Versand gemäß dem vereinbarten Projektumfang geprüft und getestet.

Der Testumfang wird im Projektvertrag festgelegt. Er umfasst normalerweise mechanische und elektrische Prüfungen sowie einen Probelauf und Materialtests, sofern das Material des Kunden verfügbar ist. Die Ergebnisse werden dokumentiert.

Die Lieferzeit hängt vom Umfang der Ausrüstung und dem Projektzeitplan ab. Sie wird im Projektvertrag bestätigt.

Die Dokumentation umfasst in der Regel Layout- und Fundamentpläne, Anforderungen an die Versorgungsanschlüsse, Betriebs- und Wartungshandbücher, Schaltpläne und Inspektionsprotokolle. Betriebs- und Wartungsunterlagen sind auch in der Download-Center.

Werksbesuche und die Teilnahme an Tests können als Teil des Projekts vereinbart werden. Die Details werden im Voraus mit dem Projektteam abgestimmt.

Die Projektunterstützung kann je nach vereinbartem Umfang Installationsanleitung und -überwachung, Inbetriebnahme sowie Bedienerschulung umfassen.

Fundamente und Tiefbauarbeiten, Bereitstellung der Versorgungsanschlüsse an den erforderlichen Punkten, Wasser und Abwasser, Hebezeuge und Zugangsmöglichkeiten sowie die im Projektumfang vereinbarten Arbeitskräfte vor Ort.

Ja. Die Layout- und Versorgungsplanung ist Teil des Engineering-Umfangs und basiert auf Ihren Standortmaßen sowie der verfügbaren Wasser-, Strom- und Abwasserkapazität.

Dies hängt von der Anlagengröße, der Vorbereitung des Standorts und der Projektphasenplanung ab. Der Zeitplan wird pro Projekt vereinbart.

Die Bedienerschulung ist normalerweise im Umfang der Installation und Inbetriebnahme enthalten, damit die Anlage von Ihrem Team betrieben und gewartet werden kann.

Der Support umfasst Installationsanleitungen, Inbetriebnahme, Bedienerschulungen, Ersatzteile und langfristige technische Unterstützung. Der genaue Umfang wird im Projektvertrag vereinbart.

Ersatzteile werden über den Retech-Servicekontakt bestellt. Bitte geben Sie das Maschinenmodell, die Teilebeschreibung und die Seriennummer an. Für Verschleißteile wie Messer wird in der Regel empfohlen, diese auf Lager zu halten.

Typischerweise Zerkleinerer- und Schreddermesser, Siebe und Filter, Förderband- und Schneckenkomponenten, das Innere von Waschtanks, Dichtungen sowie Antriebs- und elektrische Komponenten. Ihr Wartungshandbuch enthält die entsprechenden Intervalle.

Technische Fragen werden direkt vom Retech-Ingenieurteam per Telefon, E-Mail und Online-Support sowie durch Videoanleitungen für gängige Wartungsaufgaben bearbeitet.

Anlagen-Upgrades und -Erweiterungen können geprüft werden – zum Beispiel das Hinzufügen einer Waschstufe, das Ändern der Filtration oder die Erweiterung der Kapazität. Ausgangspunkt ist eine Bewertung Ihrer vorhandenen Ausrüstung und des neuen Zieloutputs.