Une collection complète des caractéristiques des plastiques couramment utilisés (Partie II)

1. Plastique PSU (polysulfone)

• Densité : 1,25-1,35 grammes/centimètre cube
• Taux de retrait au moulage : 0,5-0,7 %
• Température de formage : 290-350 ℃
• Conditions de séchage : 130-150 ℃ pendant 4 heures

Performance des matériaux

1. La polysulfone est un matériau solide transparent ambré doté d'une dureté et d'une résistance aux chocs élevées, non toxique, résistant à la chaleur et au froid, et présentant une bonne résistance au vieillissement. Il peut être utilisé pendant une longue période à des températures comprises entre -100 et 175 degrés Celsius. Il résiste à la corrosion par les acides inorganiques, les alcalis et les sels, mais pas aux hydrocarbures aromatiques et halogénés. La polyarylsulfone possède une dureté élevée, une résistance aux radiations, une bonne résistance à la chaleur et au froid, et est auto-extinguible. Elle peut être utilisée pendant une longue période à des températures comprises entre -100 et 175 degrés Celsius.
2. La résistance à l'usure du matériau peut être considérablement améliorée par un renforcement et une modification à la fibre de verre.
3. La polysulfone peut être modifiée avec de l'ABS, du polyimide, du polyéther éther cétone et des fluoroplastiques pour produire des produits modifiés de polysulfone, principalement pour améliorer sa résistance aux chocs et son allongement, sa résistance aux solvants, sa résistance environnementale, ses performances de traitement et son aptitude à la galvanoplastie. Par exemple, PSF/PBT, PSF/ABS, PSF+poudre minérale.

Usage

1. Convient à la fabrication de pièces résistantes à la chaleur, de pièces d'isolation, de pièces réduisant l'usure et résistantes à l'usure, de pièces d'instruments et de pièces de dispositifs médicaux, tandis que la polyarylsulfone convient à la fabrication de pièces fonctionnant à basse température.
2. La polysulfone est couramment utilisée dans l'industrie électronique et électrique pour fabriquer des cartes de circuits intégrés, des supports de bobines, des contacteurs, des racks, des films de condensateurs et des boîtiers de batteries alcalines haute performance.
3. La polysulfone est utilisée dans les appareils électroménagers tels que les fours à micro-ondes, les cafetières, les humidificateurs, les sèche-cheveux, les défroisseurs à vapeur, les distributeurs de boissons et de nourriture. Elle peut également remplacer les métaux non ferreux pour des composants structurels de précision tels que les horloges, les photocopieurs, les appareils photo, etc.
4. La polysulfone a satisfait aux réglementations pertinentes dans les domaines de la médecine et de l'alimentation aux États-Unis et peut remplacer les produits en acier inoxydable. En raison de sa résistance à la vapeur, à l'hydrolyse, de son caractère non toxique, de sa résistance à la désinfection par vapeur à haute température, de sa grande transparence, de sa bonne stabilité dimensionnelle et d'autres caractéristiques, la polysulfone peut être utilisée comme plateau pour instruments chirurgicaux, spray, contrôleur de fluide, valve cardiaque, stimulateur cardiaque, masque à gaz, support dentaire, etc.

Performance de formage

1. Matériau amorphe, avec une absorption d'humidité élevée et un taux d'absorption d'eau de 0,2 % - 0,4 %, doit être soigneusement séché avant utilisation et protégé contre toute absorption d'humidité supplémentaire. Assurez-vous que la teneur en eau est inférieure à 0,1 %.
2. La performance de moulage est similaire à celle du PC, avec une faible stabilité thermique et une décomposition commençant à 360 degrés.
3. Faible fluidité, refroidissement rapide, adapté au moulage à haute température et haute pression. Le moule doit avoir une résistance et une rigidité suffisantes, avec un puits froid, un canal d'écoulement court et une taille de seuil de 1/2 à 1/3 de l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique.
4. Pour réduire les contraintes internes générées par les produits moulés par injection, la température du moule doit être contrôlée entre 100 et 140 degrés. Après le formage, un traitement de recuit peut être effectué dans un bain de glycérol à 160 degrés Celsius pendant 1 à 5 minutes ; alternativement, effectuez un bain d'air à 160 degrés pendant 1 à 4 heures. Le temps de recuit dépend de la taille et de l'épaisseur de paroi du produit. 5. La polysulfone est similaire à un corps newtonien à l'état fondu, similaire au polycarbonate, et sa capacité d'écoulement est relativement sensible à la température. Entre 310 et 420 degrés, pour chaque augmentation de 30 degrés de la température, sa capacité d'écoulement double. Par conséquent, lors du moulage, la méthode principale consiste à améliorer la capacité d'écoulement de traitement en augmentant la température.

2. Plastique PTFE (F4) (polytétrafluoroéthylène)

• Densité : 2,1-2,2 g/cm3
• Taux de retrait au moulage : 3,1-7,7 %
• Température de formage : 330-380 ℃

Performance des matériaux

1. Utilisation à long terme à des températures allant de -200 à 260 degrés Celsius, il possède une excellente résistance à la corrosion chimique, résiste à tous les produits chimiques, possède le coefficient de friction le plus bas parmi les plastiques et possède d'excellentes propriétés électriques. Son isolation électrique n'est pas affectée par la température, et il est connu comme le "roi des plastiques".
2. Il est dans un état transparent ou semi-transparent, et plus la cristallinité est élevée, pire est la transparence. Les matières premières sont principalement des résines en poudre ou des dispersions concentrées, qui ont un poids moléculaire extrêmement élevé et sont des polymères thermoplastiques à haute cristallinité.

Usage

Convient à la fabrication de pièces résistantes à la corrosion, de pièces réduisant l'usure et résistantes à l'usure, de pièces d'étanchéité, de pièces d'isolation et de pièces de dispositifs médicaux.

Performance de formage

1. Matériau cristallin avec une faible absorption d'humidité.
2. Faible fluidité et décomposition facile, produisant des gaz corrosifs lors de la décomposition. La température de moulage doit être strictement contrôlée, le moule doit être chauffé et le système de coulée doit avoir une faible résistance à l'écoulement du matériau.
3. Les résines en poudre sont souvent formées en utilisant des méthodes de métallurgie des poudres et de frittage. La température de frittage doit être de 360-380 degrés et ne doit pas dépasser 475 degrés. La résine en lotion est généralement traitée par extrusion à froid puis frittage, ce qui peut former un revêtement anti-corrosion sur la surface des articles. Si la transparence et la ténacité du produit sont requises, un refroidissement rapide doit être adopté. Le moulage par extrusion peut également être adopté, ce qui permet d'extruder des tuyaux, des tiges et des profilés.
4. La viscosité du PTFE fondu est très élevée, et la viscosité volumique diminue avec l'augmentation de la contrainte de cisaillement, ce qui indique ses caractéristiques de fluide non newtonien.
5. Le traitement secondaire peut inclure le pressage à chaud, le soudage, le collage, le renforcement, le traitement mécanique, etc. pour produire le produit final.

3. Plastique ASA (acrylonitrile styrène acrylate)

• Densité : 1,05 g/cm3
• Taux de retrait au moulage : 0,4-0,7 %
• Température de formage : 170-230 ℃
• Conditions de séchage : 80-90 ℃ pendant 2 heures

Performance des matériaux

Les polymères ASA sont des matériaux amorphes qui peuvent être transformés par extrusion et moulage par injection pour produire des produits dotés d'une excellente résistance aux impacts climatiques. Les propriétés mécaniques du terpolymère ASA sont généralement similaires à celles de la résine ABS, sauf que les performances de l'ASA sont beaucoup moins affectées par le climat extérieur que la résine ABS.

Usage

Convient à la fabrication de domaines architecturaux généraux, de mobilier d'extérieur et de coques de rétroviseurs extérieurs pour automobiles.

Performance de formage

1. Matériau amorphe, avec une fluidité modérée et une absorption d'humidité élevée, doit être entièrement séché. Les pièces en plastique avec une surface brillante doivent être préchauffées et séchées pendant une longue période à 80-90 degrés Celsius pendant 3 heures.
2. Il est recommandé d'utiliser une température de matière et une température de moule élevées, mais si la température de la matière est trop élevée, elle se décompose facilement (température de décomposition > 250 degrés). Pour les pièces en plastique de haute précision, la température du moule doit être réglée entre 50 et 60 degrés, et pour les pièces en plastique brillantes et résistantes à la chaleur, la température du moule doit être réglée entre 60 et 80 degrés.
3. Les marques de résines de base ASA vendues sur le marché sont : Luran S (BASF Plastic Materials Company) ; marque Gelog (General Plastics) ; marque Centrex (Monsanto Corporation).

4. Plastique PPS (sulfure de polyphénylène)

• Densité : 1,36 g/cm3
• Taux de retrait au moulage : 0,7 %
• Température de formage : 300-330 ℃
• Conditions de séchage : ---

Performance des matériaux

1. Excellente isolation électrique (en particulier l'isolation haute fréquence), blanc, dur et cassant, émettant un bruit métallique lorsqu'il tombe au sol, deuxième après le verre organique en termes de transmission lumineuse, de coloration, de résistance à l'eau et de bonne stabilité chimique. Il possède une excellente résistance au feu et est un plastique incombustible.
2. La résistance est moyenne et la rigidité est bonne, mais la texture est cassante et sujette à la fissuration sous contrainte. Il ne résiste pas aux solvants organiques tels que le benzène et l'essence. Il peut être utilisé à une température de 260 degrés Celsius pendant une longue période et reste stable dans l'air ou l'azote à 400 degrés Celsius. Après modification avec de la fibre de verre ou d'autres matériaux de renforcement, la résistance aux chocs peut être considérablement améliorée, tout comme la résistance à la chaleur et d'autres propriétés mécaniques. La densité peut être augmentée à 1,6-1,9 et le retrait au moulage peut être réduit à 0,15-0,25 %.

Usage

Convient à la fabrication de pièces résistantes à la chaleur, de pièces isolantes, d'instruments chimiques, d'instruments optiques et d'autres pièces.

Performance de formage

1. Matériau amorphe, à faible absorption d'humidité, mais doit être formé après séchage.
2. La fluidité se situe entre l'ABS et le PC, avec une solidification rapide, un faible retrait et une décomposition facile. Une pression et une vitesse d'injection élevées sont choisies. La température du moule est prise entre 100 et 150 degrés. La conicité du canal d'écoulement principal doit être grande et le canal d'écoulement doit être court.

5. Plastique ETFE (copolymère d'éthylène-tétrafluoroéthylène)

• Densité : 1,7 g/cm3
• Taux de retrait au moulage : 3,1-7,7 %
• Température de formage : 300-330 ℃

Performance des matériaux

1. Utilisation à long terme à une température de -80 à -220 degrés Celsius, il possède une excellente résistance à la corrosion chimique, résiste à tous les produits chimiques, possède le coefficient de friction le plus bas parmi les plastiques et présente d'excellentes propriétés électriques. Son isolation électrique n'est pas affectée par la température, et il est connu comme le " roi des plastiques ".
2. Sa résistance chimique est similaire à celle du polytétrafluoroéthylène, mais meilleure que celle du fluorure de vinylidène.
3. Sa résistance au fluage et sa résistance à la compression sont meilleures que celles du polytétrafluoroéthylène, avec une résistance à la traction élevée et un taux d'allongement de 100-300 %. Bonnes propriétés diélectriques et excellente résistance aux radiations.

Usage

1. Convient à la fabrication de pièces résistantes à la corrosion, de pièces réduisant l'usure et résistantes à l'usure, de pièces d'étanchéité, de pièces d'isolation et de pièces de dispositifs médicaux.
2. Couche isolante pour fils et câbles, équipement anti-corrosion, matériaux d'étanchéité, bagues de pompe et de vanne, et conteneurs chimiques.

Performance de formage

1. Matériau cristallin à faible absorption d'humidité. Les produits peuvent être transformés en utilisant les méthodes de traitement habituelles des thermoplastiques.
2. Mauvaise fluidité et décomposition facile, produisant des gaz corrosifs lors de la décomposition. Il est conseillé de contrôler strictement la température de moulage pour ne pas dépasser 350 degrés, le moule doit être chauffé à 100-150 degrés et le système de coulée doit présenter une faible résistance à l'écoulement de la matière. Il permet de former des produits simples à parois minces d'une épaisseur de 0,7-0,8 millimètres.
3. Matériau granulaire transparent, moulage par injection, moulage par extrusion. La température de moulage varie de 300 à 330 degrés, et des températures supérieures à 350 degrés peuvent facilement provoquer une décoloration ou des bulles. Il est conseillé de former à haute vitesse et basse pression, et de prêter attention à la difficulté du démoulage.

6. Plastique PFA (polytétrafluoroéthylène soluble)

• Densité : 2,13-2,167 g/cm3
• Taux de retrait au moulage : 3,1-7,7 %
• Température de formage : 350-400 ℃

Performance des matériaux

1. Un copolymère d'une petite quantité d'éther de perfluoropropyl perfluoroéthylène et de polytétrafluoroéthylène. L'adhérence à l'état fondu est améliorée, la viscosité de la solution diminue et les performances restent inchangées par rapport au polytétrafluoroéthylène. Cette résine peut être directement transformée en produits en utilisant des méthodes de formage thermoplastique ordinaires.
2. Utilisation à long terme à une température de -80 à -260 degrés Celsius, il possède une excellente résistance à la corrosion chimique, résiste à tous les produits chimiques, possède le coefficient de friction le plus bas parmi les plastiques et présente d'excellentes propriétés électriques. Son isolation électrique n'est pas affectée par la température, et il est connu comme le " roi des plastiques ". Sa résistance chimique est similaire à celle du polytétrafluoroéthylène, mais meilleure que celle du fluorure de vinylidène.
3. Sa résistance au fluage et sa résistance à la compression sont meilleures que celles du polytétrafluoroéthylène, avec une résistance à la traction élevée et un taux d'allongement de 100-300 %. Bonnes propriétés diélectriques et excellente résistance aux radiations. La résistance au feu atteint le niveau V0.

Usage

1. Convient à la fabrication de pièces résistantes à la corrosion, de pièces réduisant l'usure et résistantes à l'usure, de pièces d'étanchéité, de pièces d'isolation et de pièces de dispositifs médicaux.
2. Couche isolante pour fils et câbles haute température, équipement anti-corrosion, matériaux d'étanchéité, bagues de pompe et de vanne, et conteneurs chimiques.

Performance de formage

1. Matériau cristallin à faible absorption d'humidité. Les produits peuvent être transformés en utilisant les méthodes de traitement habituelles des thermoplastiques.
2. Mauvaise fluidité et décomposition facile, produisant des gaz corrosifs lors de la décomposition. Il est conseillé de contrôler strictement la température de moulage pour ne pas dépasser 475 degrés, le moule doit être chauffé à 150-200 degrés et le système de coulée doit présenter une faible résistance à l'écoulement de la matière.
3. Matériau granulaire semi-transparent, moulage par injection, moulage par extrusion. La température de moulage est de 350-400 degrés, et une température supérieure à 475 degrés peut facilement provoquer une décoloration ou des bulles. Faites attention à la difficulté du démoulage.
4. En raison de l'effet corrosif des matériaux fondus sur les métaux, la production à long terme nécessite un traitement de chromage pour les moules.

7. Plastique PAR (plastique U) (résine polyaromatique)

• Densité : 1,2-1,26 grammes/centimètre cube
• Taux de retrait au formage : 0,8 %
• Température de formage : 300-350 ℃
• Conditions de séchage : 100~120 ℃ - 5 heures

Performance des matériaux

1. Il s'agit d'un plastique technique thermoplastique amorphe transparent doté d'une excellente résistance à la chaleur, d'une résistance au feu et de propriétés non toxiques. Il peut être directement transformé en produits en utilisant des méthodes de formage thermoplastique ordinaires.
2. Il possède d'excellentes performances thermiques, avec une température de déformation thermique allant jusqu'à 175 degrés et une température de décomposition de 443 degrés sous une charge de 1,86 MPA. Ses diverses propriétés mécaniques sont peu affectées par la température.

Usage

1. Convient à la fabrication de composants électriques résistants à la chaleur, ignifuges et dotés d'une grande stabilité dimensionnelle. Connecteur, support de bobine, boîtier de relais.
2. Pièces d'éclairage. Il peut être transformé en abat-jours transparents, illuminateurs, réflecteurs de voiture, etc.

Performance de formage

1. À mesure que l'épaisseur de paroi du produit augmente, le taux de retrait au moulage augmente.
2. L'hygroscopicité est relativement faible, environ 0,1 à 0,3 %, mais une petite quantité d'eau pendant le moulage par injection peut provoquer la décomposition de la résine polyarylique. Par conséquent, le matériau doit être séché avant le formage. Maintenez sa teneur en humidité en dessous de 0,02 %.

8. Plastique phénolique

• Densité : 1,5-2,0 g/cm3
• Taux de retrait au moulage : 0,5-1,0 %
• Température de formage : 150-170 ℃

Performance des matériaux

Le plastique phénolique est un plastique thermodurcissable dur et cassant, communément appelé poudre de bakélite. Il présente une résistance mécanique élevée, une grande ténacité et une bonne résistance à l'usure, une stabilité dimensionnelle, une résistance à la corrosion et d'excellentes performances d'isolation électrique.

Convient à la fabrication de composants de mécanismes d'isolation pour appareils électriques et instruments, et peut être utilisé dans des conditions chaudes et humides.

Performance de formage

1. La formabilité est bonne, mais le retrait et la directivité sont généralement plus élevés que ceux des plastiques aminés, et ils contiennent de l'eau volatile. Avant le formage, un préchauffage doit être effectué et les gaz doivent être évacués pendant le processus de formage. Si le préchauffage n'est pas effectué, la température du moule et la pression de formage doivent être augmentées.
2. La température du moule a un impact significatif sur la fluidité ; généralement, lorsqu'elle dépasse 160 degrés, la fluidité diminue rapidement.
3. La vitesse de durcissement est généralement plus lente que celle des plastiques aminés, et la chaleur libérée pendant le durcissement est plus importante. La température interne des pièces en plastique épaisses est facilement trop élevée, ce qui entraîne un durcissement inégal et une surchauffe.

9. Plastiques aminés MF, UF

• Densité : 1,5 gramme par centimètre cube
• Taux de retrait au moulage : 0,6-1,0 %
• Température de formage : 160-180 ℃ Performance du matériau

Bonne résistance à l'arc et isolation électrique, résistance à l'eau et à la chaleur, adapté au moulage par compression, idéal pour la fabrication de pièces électriques résistantes à l'arc et de pièces d'isolation électrique antidéflagrantes.

Performance de formage

1. Bonne fluidité et vitesse de durcissement rapide ; par conséquent, le préchauffage et les températures de moulage doivent être appropriés, et les vitesses de revêtement, de fermeture du moule et de pressurisation doivent être rapides.
2. Le taux de retrait au moulage est élevé.
3. Il contient beaucoup d'humidité et de substances volatiles, qui sont sujettes à l'absorption d'humidité et à l'agglomération. Lors du formage, il doit être préchauffé et séché pour éviter toute absorption d'humidité supplémentaire. Cependant, s'il est trop sec, sa fluidité diminuera. Pendant le moulage, il y a de l'humidité et des produits de décomposition qui sont acides. Le moule doit être chromé pour éviter la corrosion, et une évacuation des gaz doit être utilisée pendant le moulage.
4. La température de moulage a un impact significatif sur la qualité des pièces en plastique. Si la température est trop élevée, elle provoque facilement une décomposition, une décoloration et une couleur inégale due aux bulles. Si la température est trop basse, la fluidité est médiocre et le brillant n'est pas satisfaisant.
5. Lors de l'utilisation de lingots pré-pressés pour former de grandes pièces en plastique avec des matériaux fins, un volume spécifique important et une forte expansion, il est facile de produire des ondulations et des motifs d'écoulement, il n'est donc généralement pas approprié de les utiliser.

10. Résine époxy (EP)

• Densité : 1,9 g/cm3
• Taux de retrait au formage : 0,5 %
• Température de formage : 140-170 ℃

Performance des matériaux

Bonnes propriétés mécaniques, isolation électrique, stabilité chimique et forte adhérence à de nombreux matériaux, mais les performances sont influencées par la variété et la teneur des charges. La résistance à la chaleur des plastiques époxy alicycliques est relativement élevée. Convient au moulage par coulée et par extrusion à basse pression.

Convient pour l'étanchéité et la fixation d'électriciens, de composants électroniques et de bobines, et peut également être utilisé pour les réparations.

Performance de formage

1. Coulable. Bonne fluidité, faible retrait au durcissement, mais faible rigidité thermique, difficile à démouler.
2. La vitesse de durcissement est rapide et il n'est généralement pas nécessaire d'évacuer les gaz pendant le durcissement. Après le chargement, la pression doit être appliquée immédiatement.

11. Plastique au silicone organique (IS)

• Densité : 1,75-1,95 g/cm3
• Taux de retrait au formage : 0,5 %
• Température de formage : 160-180 ℃ Performance du matériau

La résistance aux températures élevées et basses, la bonne résistance à l'eau, l'isolation haute fréquence, la résistance aux radiations et la résistance à l'ozone conviennent à l'encapsulation et à la fixation de composants électriques, électroniques et de bobines.

Performance de formage

1. Bonne fluidité, vitesse de durcissement lente, et une température de moulage élevée est requise pour le moulage par compression.
2. Après le moulage par compression, il doit subir un traitement de durcissement à haute température.

Conditions de séchage : 130-150 ℃ pendant 4 heures