Процесс Гранулятор для полипропиленовых мешков состоит из нескольких ключевых узлов, которые взаимодействуют друг с другом для преобразования отходов полипропиленовых мешков в пластиковые гранулы.
Конструкция и функции основного экструдера
Основным агрегатом является экструдер, состоящий из трех систем: экструзионной, трансмиссионной, а также системы нагрева и охлаждения.
В экструзионной системе ключевым компонентом является шнек, обычно изготавливаемый из высокопрочной коррозионностойкой легированной стали, такой как 38CrMoA1A, или биметаллического материала. Его функция заключается в продвижении пластикового материала вперед и его пластикации. Цилиндр работает в паре со шнеком, обеспечивая выполнение ряда операций, таких как измельчение, размягчение и плавление пластика.
Уплотнитель (компактор) используется для уплотнения полипропиленовых материалов и оснащен вращающимися ножами в нижней части для дозирования подачи материала в шнек.
Головка и матрица преобразуют вращательное движение расплава пластика в параллельное линейное, которое равномерно подается во втулку матрицы под давлением.
Системы трансмиссии и контроля температуры
Трансмиссионная система состоит из двигателя, редуктора и подшипника, которые совместно обеспечивают необходимый высокий крутящий момент и скорость вращения шнека.
Устройство нагрева и охлаждения гарантирует, что экструзия пластика происходит в надлежащем температурном диапазоне. Как правило, для нагрева используется электрический нагрев, а для поддержания термической стабильности — водяное или воздушное охлаждение.
Процесс переработки отходов в гранулы
В процессе работы отходы полипропиленовых мешков сортируются, измельчаются и промываются для удаления примесей и влаги. Затем чистый материал поступает в компактор через конвейерную ленту и попадает на шнек. Вращение шнека продвигает материал к матрице. В процессе этого, из-за уменьшения глубины витков шнека и сопротивления фильтрующей сетки и матрицы, материал сжимается, а давление возрастает. В то же время тепло, генерируемое внешним нагревом и внутренним трением материала, повышает температуру пластика, и он переходит из стеклообразного состояния в высокоэластичное, а затем в вязкотекучее, завершая процесс пластикации. Пластифицированный полипропиленовый материал выдавливается из головки машины под постоянным давлением, количественно и равномерно под действием усилия шнека, охлаждается и формуется в резервуаре с охлаждающей водой, а затем нарезается гранулятором на гранулы, завершая весь процесс грануляции.
Двухступенчатая экструзия для повышения эффективности
Промытые полипропиленовые мешки обычно перерабатываются с использованием метода двухступенчатой экструзионной грануляции.
Первый экструдер оснащен лазерным фильтром без смены сеток, в то время как вспомогательный экструдер использует обычную пластинчатую конструкцию.
Эта конфигурация особенно выгодна для клиентов в регионах с высокой стоимостью рабочей силы, так как она помогает снизить объем ручного труда и эксплуатационные расходы.
Рекомендуемый метод грануляции: вертикальное водяное кольцо
Для стадии грануляции обычно рекомендуется метод грануляции с вертикальным водяным кольцом.
Этот метод помогает обеспечить оптимальную плотность и качество гранул и подходит для материалов с показателем текучести расплава (ПТР) от 1 до 20.
Благодаря мощной системе управления всем оборудованием мы можем обеспечить онлайн-работу всей производственной линии. Все параметры машин можно задать на одном экране управления, что обеспечивает точный контроль, визуализацию и интеллектуальные возможности для бизнеса по переработке отходов.
Эта статья перенесена из технического архива Retech и сохраняет свой исходный URL.
ОБ ЭТОМ ОБНОВЛЕНИИ
Опубликовано Команда маркетинга и коммуникаций Retech
Команда маркетинга и коммуникаций Retech публикует официальные новости компании, информацию о выставках, обновления с производства, этапы реализации проектов и анонсы продукции.
По техническим вопросам, касающимся систем переработки пластика, пожалуйста, обращайтесь в наш инженерный отдел.
