Der Weg des Recyclings und der Granulierung von PP-Gewebesäcken

Der Kunststoffgranulator für PP-Gewebesäcke besteht hauptsächlich aus mehreren Schlüsselkomponenten, die zusammenarbeiten, um die Umwandlung von PP-Gewebesackabfällen in Kunststoffgranulat zu vollenden.

Struktur und Funktion des Hauptextruders

Das Hauptaggregat ist ein Extruder, der aus drei Systemen besteht: Extrusion, Antrieb sowie Heizung und Kühlung.

Im Extrusionssystem ist die Schnecke die Kernkomponente, die in der Regel aus hochfestem, korrosionsbeständigem legiertem Stahl wie 38CrMoA1A oder Bimetallmaterial gefertigt ist. Ihre Funktion besteht darin, das Kunststoffmaterial vorwärts zu schieben und zu plastifizieren. Der Zylinder arbeitet mit der Schnecke zusammen, um eine Reihe von Vorgängen wie Zerkleinern, Erweichen und Schmelzen des Kunststoffs zu realisieren.

Der Verdichter (Compactor) wird zum Komprimieren von PP-Materialien verwendet und verfügt über rotierende Messer am Boden, um die Zufuhrmenge zur Schnecke zu dosieren.

Ein Spritzkopf und eine Düse wandeln die rotierende Kunststoffschmelze in eine parallele lineare Bewegung um, die gleichmäßig in die Düsenhülse eingeleitet wird und dem Druck des Spritzkopfes unterliegt.

Antriebs- und Temperaturregelungssysteme

Das Antriebssystem besteht aus einem Motor, einem Untersetzungsgetriebe und einem Lager, die zusammen das erforderliche hohe Drehmoment und die Geschwindigkeit für die Schnecke bereitstellen.

Die Heiz- und Kühlvorrichtung stellt sicher, dass der Kunststoff innerhalb des richtigen Temperaturbereichs extrudiert wird. Typischerweise wird eine elektrische Heizung zum Erwärmen verwendet, während Wasser- oder Luftkühlung die thermische Stabilität aufrechterhält.

Betriebsprozess vom Abfall zum Granulat

Während des Betriebs werden die PP-Gewebesackabfälle sortiert, zerkleinert und gewaschen, um Verunreinigungen und Feuchtigkeit zu entfernen. Anschließend gelangt das saubere Material über das Förderband in den Verdichter und fällt auf die Schnecke. Die Rotation der Schnecke schiebt das Material in Richtung der Düse. In diesem Prozess wird das Material aufgrund der abnehmenden Gewindetiefe sowie des Widerstands des Filtersiebs und der Düse komprimiert und der Druck erhöht. Gleichzeitig erhöht die durch externe Heizung und interne Reibung des Materials erzeugte Wärme die Temperatur des Kunststoffs, und er wandelt sich vom glasartigen Zustand in den hochelastischen und dann in den viskosen Zustand, wodurch die Plastifizierung abgeschlossen wird. Das plastifizierte PP-Material wird unter dem Druck der Schnecke mit konstantem Druck quantitativ und gleichmäßig aus dem Maschinenkopf extrudiert, durch einen Kühlwassertank gekühlt und geformt und schließlich von einem Granulator zu Pellets geschnitten, um den gesamten Granulierungsprozess abzuschließen.

Zweistufige Extrusion für höhere Effizienz

Die gewaschenen PP-Gewebesackmaterialien werden üblicherweise mittels eines zweistufigen Extrusionsgranulierungsverfahrens verarbeitet.

Der erste Extruder ist mit einem sieblosen Laserfilter ausgestattet, während der zweite Extruder eine herkömmliche Plattenstruktur verwendet.

Diese Konfiguration ist besonders vorteilhaft für Kunden in Regionen mit hohen Arbeitskosten, da sie dazu beiträgt, den manuellen Arbeitsaufwand und die Betriebskosten zu senken.

Empfohlene Granulierungsmethode: Vertikaler Wasserring

Für die Granulierungsstufe wird typischerweise die vertikale Wasserring-Granulierung empfohlen.

Diese Methode trägt dazu bei, eine optimale Sättigung und Granulatqualität sicherzustellen, und ist geeignet, wenn der MFI-Wert (Melt Flow Index) zwischen 1 und 20 liegt.

Dank des leistungsstarken Gesamtmaschinensteuerungssystems können wir den Online-Betrieb der gesamten Produktionslinie erreichen. Alle Parameter der Maschinen können auf einem einzigen Steuerungsbildschirm eingestellt werden, mit präziser Steuerung, Visualisierung und intelligenter Unterstützung für das Recyclinggeschäft.