Wie man eine gute Kunststoff-Granuliermaschine auswählt

Vor dem Kauf eines neuen Extruders, haben die meisten Händler im Grunde geklärt, ob sie einen Doppelschnecken- oder Einschneckenextruder benötigen und welche Art von Material sie produzieren müssen. Entsprechend den unterschiedlichen Produktspezifikationen können Sie sich an der "Größe und dem Durchmesser" der Schnecke orientieren. Zuerst wird der Schneckendurchmesser ausgewählt, und dann wird die Spezifikation anhand des Schneckendurchmessers weiter eingegrenzt.

Die folgenden Punkte sind wichtige Referenzindikatoren für die Auswahl eines Granulators.

Drehzahl der Schnecke

Dies ist der kritischste Faktor, der die Produktivität eines Extruders beeinflusst. Die Schneckendrehzahl dient nicht nur dazu, die Extrusionsgeschwindigkeit und die Materialmenge zu erhöhen, sondern auch dazu, dass der Extruder einen hohen Ausstoß erzielt und einen guten Plastifizierungseffekt erhält.

In der Vergangenheit bestand die Hauptmethode zur Steigerung des Extruderausstoßes darin, den Schneckendurchmesser zu vergrößern. Obwohl der Schneckendurchmesser zunimmt, steigt die extrudierte Materialmenge pro Zeiteinheit. Aber ein Extruder ist kein Schneckenförderer. Die Schnecke dient neben der Materialextrusion auch der Plastifizierung, dem Rühren, dem Scheren und der Homogenisierung des Kunststoffs. Unter der Voraussetzung einer konstanten Schneckendrehzahl ist die Rühr- und Scherwirkung einer Schnecke mit großem Durchmesser und großer Schneckennut auf das Material nicht so gut wie bei einer Schnecke mit kleinem Durchmesser.

Daher verbessern moderne Extruder die Produktivität hauptsächlich durch die Erhöhung der Schneckendrehzahl. Die normale Schneckendrehzahl bei herkömmlichen Extrudern liegt bei 60 bis 90 Umdrehungen (pro Minute, das Gleiche gilt im Folgenden). Heute wurde sie auf 100~120 U/min angehoben. Extruder mit höherer Geschwindigkeit erreichen 150 bis 180 U/min.

Wenn der Schneckendurchmesser unverändert bleibt und die Schneckendrehzahl erhöht wird, steigt das Drehmoment der Schnecke. Wenn das Drehmoment einen bestimmten Grad erreicht, besteht die Gefahr, dass die Schnecke verdreht wird. Durch die Verbesserung des Materials und des Herstellungsprozesses der Schnecke, eine vernünftige Konstruktion der Schneckenstruktur, die Verkürzung der Länge des Einzugsbereichs, die Verbesserung der Materialflussrate und die Verringerung des Extrusionswiderstands kann das Drehmoment jedoch reduziert und die Tragfähigkeit der Schnecken verbessert werden. Wie man die vernünftigste Schnecke konstruiert, um unter der Voraussetzung, dass die Schnecke standhält, die Drehzahl der Schnecke zu maximieren, muss von Fachleuten durch zahlreiche Tests ermittelt werden.

Die Schneckenstruktur

Die Schneckenstruktur ist der Hauptfaktor, der die Produktivität des Extruders beeinflusst. Wenn keine vernünftige Schneckenstruktur vorhanden ist, ist es ein Verstoß gegen objektive Gesetze, einfach die Schneckendrehzahl zu erhöhen, um die Extrusionsmenge zu steigern – dies ist nicht erfolgreich.

Hochgeschwindigkeits- und Hocheffizienz-Schneckendesigns basieren auf hoher Geschwindigkeit. Der Plastifizierungseffekt der Schnecke bei niedriger Geschwindigkeit ist schlecht, aber der Plastifizierungseffekt verbessert sich allmählich, nachdem die Schneckendrehzahl erhöht wurde, um den besten Effekt bei der Auslegungsdrehzahl zu erzielen. Zu diesem Zeitpunkt verfügt sie über eine hohe Produktionskapazität und einen qualifizierten Plastifizierungseffekt.

Getriebe

Unter der Voraussetzung, dass die Struktur im Wesentlichen gleich ist, sind die Herstellungskosten des Getriebes ungefähr proportional zu seiner Größe und seinem Gewicht. Da Form und Gewicht des Getriebes groß sind, bedeutet dies, dass bei der Herstellung mehr Material verbraucht wird und auch die verwendeten Lager relativ groß sind, was die Herstellungskosten erhöht.

Bei einem Extruder mit gleichem Schneckendurchmesser verbraucht der Hochgeschwindigkeits- und Hocheffizienz-Extruder mehr Energie als der herkömmliche Extruder. Es ist notwendig, die Motorleistung zu verdoppeln und die Größe des Getrieberahmens entsprechend zu erhöhen.

Antriebsmotor

Während des normalen Betriebs des Extruders arbeiten das Motorantriebssystem sowie das Heiz- und Kühlsystem ständig. Der Energieverbrauch der Getriebeteile wie Motor und Untersetzungsgetriebe macht 77% des Gesamtenergieverbrauchs aus. Heizung und Kühlung machen 22% des Eingangsenergieverbrauchs aus. Die elektrische Messung macht 0,8% aus.

Der Extruder mit gleichem Schneckendurchmesser ist mit einem größeren Motor ausgestattet, was zwar mehr Strom zu kosten scheint, aber wenn man es nach Ausstoß berechnet, ist der Hochgeschwindigkeits- und Hocheffizienz-Extruder energiesparender als der herkömmliche Extruder. Zum Beispiel verbraucht ein gewöhnlicher 90er-Extruder mit einem 75-kW-Motor und einer Kapazität von 180 kg 0,42 kWh Strom pro Kilogramm extrudiertem Material. Ein Hochgeschwindigkeits- und Hocheffizienz-90er-Extruder mit einer Kapazität von 600 kg und einem 150-kW-Motor verbraucht jedoch nur 0,25 kWh Strom pro Kilogramm extrudiertem Material, und der Stromverbrauch pro Einheit der extrudierten Menge beträgt nur 60% des ersteren. Der Energiespareffekt ist bemerkenswert.

Elektrik

Die elektrischen Einheiten sind das Herzstück einer Kunststoff-Granuliermaschine. Die Wahl guter Marken für elektrische Komponenten wie Siemens, ABB oder Fuji maximiert die Qualität der Ausrüstung.

Durch die Wahl hochwertiger Schnecken, Getriebe und Motoren kann die Lebensdauer des Granulators erhöht und das Ziel einer stabilen Produktion erreicht werden.

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